(1)酚醛塑料模具

①成（chéng）型性好，適用於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含水分（fèn）、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高（gāo）模溫及成（chéng）型（xíng）壓力並注意排氣;

③收（shōu）縮及方向性一（yī）般比氨基塑料模具（jù）大;

④模溫對流動（dòng）性影響大，一（yī）般超過160℃時（shí）流（liú）動性迅速下降;

⑤硬（yìng）化速度一般（bān）比氨基慢，硬化（huà）時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨（ān）基塑料模（mó）具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓（yā）注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度要適（shì）當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成（chéng）型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸（suān）性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度（dù）對塑件質量影響（xiǎng）較大。溫度過高易發生分解、變色、氣（qì）泡、開裂、變形（xíng）、色澤不（bú）勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控製成型溫度（dù）;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠（dìng）成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一（yī）般不宜采用（yòng）;

⑥性脆，嵌件周圍易應（yīng）力（lì）集（jí）中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具（jù）

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理（lǐ） 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一（yī）般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為（wéi） 160至180℃;

②流動性極好（hǎo）、易溢料、收（shōu）縮小、儲存溫度高，流動性會迅（xùn）速下降;

③硬化速度慢、成（chéng）型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應（yīng）逐漸（jiàn）升溫和適當延長保溫時間，否則（zé）易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時，進料口位置及截麵應（yīng）注意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相（xiàng）對方向開設溢料槽，一般常用於一模（mó）多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化（huà）收縮小，但熱（rè）剛性差不易脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後（hòu）應立即加壓;

③預熱溫度一般為（wéi）80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保（bǎo）持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃（lí）纖維（wéi）增強塑料模具（jù）

①流動性比一般（bān）塑料模具差，但物料（liào）滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛（fēi）邊方向。上、下模及鑲拚件宜（yí）取整體（tǐ）結構，若采用組合（hé）結構，其裝配間隙不宜取大，上（shàng）、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般（bān）取0.1%至（zhì）0.2%,但有方向性（xìng），易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂（liè）紋、應（yīng）力集中（zhōng）和樹（shù）脂填料分布不勻等現象。薄壁件（jiàn）易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及（jí）物料聚積等現象;

③成型壓（yā）力大，物料滲擠力大，模（mó）具型芯和塑件嵌件應有（yǒu）足夠的強度，以防變（biàn）形、位移與損壞，尤其是細（xì）長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設計模具時應取較（jiào）大的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍（bèi）;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直（zhí）徑5mm以下的盲孔（kǒng）。大（dà）型塑件盡量（liàng）不設計小孔（kǒng）。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部（bù）應成半球麵或圓錐麵（miàn），以利於（yú）物料流動。孔徑與（yǔ）孔深之比一般（bān）取（qǔ）1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精（jīng）度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向（xiàng）;

⑦模具脫模斜度宜取（qǔ）1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可（kě）在成型溫度下脫模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性（xìng）塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電（diàn）絕緣性好，不導電及耐電（diàn）弧等;化學穩定性好，能（néng）耐一般的（de）酸（suān）、堿（jiǎn）、鹽及有（yǒu）機溶劑;有良好的耐磨性（xìng）和潤滑（huá）性;比強度（dù）高;著（zhe）色性好，東莞市馬馳科（kē）注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色的塑件;可以采用（yòng）多種成型方法（fǎ）加工，生產效率高（gāo）。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不（bú）易（yì）分（fèn）解，性脆（cuì）易裂，熱膨脹係數（shù）大，易產生內應力;

②流動性較（jiào）好，溢邊（biān）值0.03mm左（zuǒ）右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫（wēn），高模溫，低注（zhù）射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變（biàn）形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧（hú）連接，防（fáng）止（zhǐ）去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上（shàng），頂出均勻以防（fáng）脫模不良（liáng）發生開（kāi）裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應（yīng）考慮有利於料（liào）流暢通填充型腔，盡量避（bì）免尖角、缺（quē）口（kǒu）。

②脫模斜度應取大，含纖維（wéi）15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應避（bì）免強行（háng）脫模，宜采（cǎi）用橫（héng）向分型結構。

③澆注係統截麵（miàn）宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

④設計進料口應考慮防止填充（chōng）不足，異向性（xìng）變形，纖維分布不勻，易產（chǎn）生熔接痕（hén）等因素。進料（liào）口宜取薄膜、竃薄（báo）、扇形、環（huán）形及多點式以使料（liào）流亂流，纖維分（fèn）散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料（liào）口截麵可適當增大，其長度應短（duǎn）。

⑤模（mó）具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應（yīng）設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出（chū）應均勻有力，便於（yú）修換。