注塑速度（dù）的比例控製已（yǐ）經被注塑機製造商廣泛采用。雖然電腦控製注塑速度分段控製係統早已存在，但由於相關的資料有限，這種機器設置的優勢很少得到發揮。本文將係統的說明應用多段速度（dù）注塑的優點，並（bìng）概（gài）括地（dì）介紹其（qí）在消除短射、困氣、縮水等製品缺陷上的用途。

　　射膠速度與製（zhì）品（pǐn）質量的密切關係使它成為注塑成型的關鍵參數。通過確定填充速度分段的開始、中間、終了,並實現一個設置點到另一個設置點的光滑過渡，可以保證穩定的熔體表麵速度以製（zhì）造出期望的分子取問及最小的內應力。我們建議采（cǎi）用以下這種速度分段（duàn）原則：1)流體表麵的速度應該是常數（shù）。2)應采用快速射膠防（fáng）止射（shè）膠過（guò）程中熔體凍結。3)射膠速度設置應考（kǎo）慮（lǜ）到在臨界區域(如流道)快速充填的同時在（zài）入（rù）水口位減慢速度。4)射膠速度應該保證模腔填滿後（hòu）立即（jí）停止以防止（zhǐ）出現過填充、飛邊及殘餘應力。

　　設定速度分段的依據必須考慮到模具的幾何（hé）形狀、其它流（liú）動限製和不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知（zhī）識有（yǒu）較清楚的認識，否則（zé），製品品質將難（nán）以控製。因為熔體流速難以直接測量,可以通過測量螺杆前進速度，或型腔壓力間接推算出(確定止逆閥沒有泄漏)。

　　材料特性是非常重要的，因為聚（jù）合物可能由於應力不同而（ér）降解（jiě），增加模塑溫度可能導致劇烈氧化和化學結構的降解，但同時由剪切引起（qǐ）的（de）降解變小，因為高（gāo）溫降低了材（cái）料的粘度，減少了剪切應力。無疑，多段射膠速（sù）度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的材料及它們的調配料很有幫助。

　　模具的幾何形（xíng）狀也是決定因素：薄壁處需要最大的（de）注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現缺陷（xiàn）；為了保（bǎo）證（zhèng）零件質量符合標準（zhǔn），注（zhù）塑速度設（shè）置應保證熔（róng）體前鋒流（liú）速不（bú）變。熔體流動速度是（shì）非常重要的，因為它會影響（xiǎng）零件中的分子排列方向及表麵狀態；當熔（róng）體前方（fāng）到達交叉區域結構時，應該減速；對於輻（fú）射狀擴散的複雜模具（jù），應保證熔體通過量均衡地增加；長流道必須快速填充（chōng）以減少（shǎo）熔體前鋒的冷（lěng）卻，但注（zhù）射高粘度的材料,如PC是例外情況，因為太快的速（sù）度會將（jiāng）冷料通過入水口帶入型腔。

　　調（diào）整注塑速度可以幫助消除由於在入水口位出現的流動放慢而引起（qǐ）的缺陷。當熔體經過射嘴和流道（dào）到（dào）達入水口（kǒu）時，熔（róng）體前鋒的表麵可能已經冷卻凝固（gù），或者由於流道突然變窄而造成（chéng）熔體的停滯，直（zhí）到建立起足（zú）夠的壓力推（tuī）動熔體（tǐ）穿過入水口，這就會使（shǐ）通（tōng）過（guò）入水口的（de）壓力出現（xiàn）峰形。高壓將損傷材料並造成（chéng）諸如流（liú）痕（hén）和入水口燒焦等表麵缺陷,這種情況可以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這種減速可（kě）以防止入（rù）水口位的過度（dù）剪切，然後再將射速提（tí）高到原來的數值。因為精確控製射（shè）速在入水口位減慢是非常困難的，所以在流道末（mò）段減速是一個較好的方案（àn）。

　　我們可以通過控製末段射膠速度來避免或減少諸如飛邊、燒焦（jiāo）、困氣等缺陷。填充末段減速可以（yǐ）防止型腔過度填充（chōng），避免（miǎn）出（chū）現飛邊及（jí）減少殘餘應力。由於模具流徑末端排氣不良或填充問題（tí）引起的困氣，也（yě）可（kě）以通過降低排氣速度，特別是射膠末段的排氣速度加以解決（jué）。

　　短射是由於入水口處的速度過慢或熔體凝固造成（chéng）的局部（bù）流動受阻等原（yuán）因產生（shēng）的。在剛剛通過入水口或局部流動阻礙時加快射膠速度可以解決這個問（wèn）題。

　　流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫（tuō）層、剝（bāo）落（luò）等發生在熱敏性材（cái）料上的缺陷（xiàn）是由於通過（guò）入水口（kǒu）時（shí）的過度剪切造成（chéng）的。

　　光滑的製件取決於注塑速（sù）度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，特別是尼龍。暗斑(波浪紋)是由（yóu）於粘度變（biàn）化造（zào）成的流（liú）動不穩定引起的。扭曲的流動能導致波浪紋或不均勻的霧（wù）狀，究竟產生（shēng）何種缺陷取決於流動不穩（wěn）定的（de）程度。

　　當熔體通過入水口時高速注射會導致高剪切，熱敏性塑料將（jiāng）出現燒焦，這種燒（shāo）焦的材料會穿過型腔，到達流（liú）動前鋒，呈（chéng）現在零件表麵。

　　為了防（fáng）止射紋，射膠速度設置必須保證快速填充流道區域然後慢速通過入水口。找出（chū）這個速度轉換點是問題的（de）本質。如果太早，填充（chōng）時（shí）間會（huì）過度增（zēng）加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現（xiàn）的趨勢越明顯。由於小入（rù）水口需（xū）要高速高壓注射，所以也是導致（zhì）流動缺陷的重要因素。

　　縮水可以通過更有效的（de）壓力傳遞（dì），更小的壓力降得以改善。低（dī）模溫和螺杆推進（jìn）速度過慢極大地縮短了流動長度，必須通過高（gāo）射速來補（bǔ）償。高（gāo）速流動會（huì）減少熱量損失，並且由於高剪切熱產生磨（mó）擦熱，會造成熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔交叉位必須有足夠厚度（dù）以避免太大的壓力降，否則就會出現（xiàn）縮水。

　　總之，大多（duō）數注塑缺陷可以通過調整注塑速度得到解決，所以調整（zhěng）注（zhù）塑（sù）工藝的技巧就是合理的設置射膠（jiāo）速度及其分段。