產品完（wán）成一（yī）個（gè）成形周（zhōu）期後開模，產品會包裹在模具的（de）一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部分（fèn）組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具（jù）開模後，由（yóu）人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模（mó）平穩，產品不易變形．但工人（rén）勞動強度大，生（shēng）產率低，適用範圍不（bú）廣．一般在（zài）手動旋出螺紋型芯時使用（yòng）．　

2、機動頂出: 通過注（zhù）射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出（chū）產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到（dào）脫模目的．也可在公母（mǔ）模（mó）板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程（chéng），適用於頂出係（xì）統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動（dòng）作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來（lái）調（diào）節，可在（zài）合模之前頂（dǐng）出係統先回位．

4、氣動頂（dǐng）出: 利用（yòng）壓縮空氣在模具上（shàng）設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄（báo）件或長筒形（xíng）產（chǎn）品．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂（dǐng）出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出（chū）機構，螺紋頂出機構等．

設計（jì）原則:

1、選擇分模麵（miàn）時盡量使產品留在有（yǒu）脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保（bǎo）產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標（biāo）準件，安全，可靠有利於（yú）製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀（zhuàng），結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂（dǐng）管，推板，頂（dǐng）出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出（chū）機構中最簡單，最常見的一種形式，其（qí）截麵積形式主要有如下（xià）：

1.圓（yuán）形因圓形（xíng）製造（zào）加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用（yòng）最廣泛．但圓形頂出麵積相對（duì）較小，易產生應力集（jí）中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避（bì）免使（shǐ）用．當頂杆較細長時，一般設置成（chéng）台階形（xíng）的有托頂針（zhēn），以（yǐ）加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻（zǔ）力大處，不可離鑲（xiāng）件或型芯太近，對於箱形（xíng）類等深腔（qiāng）模（mó）具．側麵阻力最大，應采用頂麵和（hé）側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而（ér）深之加強筋時，一般在其底部設（shè）置頂（dǐng）杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂（liè）．

6、當產（chǎn）品表麵不（bú）允許（xǔ）有頂出痕跡時（shí），可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將（jiāng）產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛（máo）邊，太緊易造成（chéng）卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦（cā）麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長（zhǎng）度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在（zài）生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其（qí）形式多種多樣，須根（gēn）據頂針（zhēn）大小，形（xíng）狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在（zài）進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主（zhǔ）要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出（chū）．由（yóu）於它是全周接觸，受力均勻（yún），不會使（shǐ）產品變（biàn）形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同（tóng）心度．但對於（yú）周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免（miǎn）加工困難和（hé）強度減弱，造成損壞．

5、推板（bǎn）

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂（dǐng）出平穩（wěn）均勻，頂出力大，不（bú）留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時（shí）將推板推落．但隻要導柱足（zú）夠長，嚴格控製托模行程，推（tuī）板也可不固定．

推（tuī）板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡（kǎ）死，也必須防止塑（sù）料滲入間隙（xì）中，當產品為（wéi）盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品（pǐn）變形，一般會在公模上設置一菌（jun1）形閥，在頂（dǐng）出時菌形閥（fá）打開，進入空氣，使脫（tuō）模順暢．它（tā）可用彈簧（huáng）回位，也可（kě）跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有（yǒu）些帶突緣或尺寸較大（dà）之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形（xíng）式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直（zhí）徑（jìng）頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在（zài）有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉（ròu）件時，用壓（yā）縮（suō）空（kōng）氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些（xiē）細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓（yā）之壓縮空氣（qì），使彈簧壓縮開（kāi）啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種（zhǒng）以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果（guǒ），具體形式須根據（jù）產品和模具結構來定，在此不（bú）作（zuò）具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀（zhuàng）進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設（shè）一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操（cāo）作麻煩，生產率降低，為適（shì）應自（zì）動化生產，最好設（shè）計成自動脫落裝（zhuāng）置，使（shǐ）膠道在頂出（chū）時自動脫落．

a.側（cè）凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道（dào），由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推（tuī）板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模板（bǎn）與母模一（yī）起移動一（yī）定行程後，限位杆限製推板移動，推板（bǎn）與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置一頂出（chū）係統，開模後以（yǐ）限位杆行程使頂針（zhēn）反向頂出膠道，產品由推板（bǎn）推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊（shū）．

9.2母模側頂出方式（shì）

一般的產品（pǐn）都會留在公模（mó）側（cè）頂（dǐng）出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母（mǔ）模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電（diàn）動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程（chéng）度和產量，一般有采用手動和機（jī）動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈（dàn）性（xìng）強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強（qiáng）製脫模而不（bú）會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠（jiāo）做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯（xīn）中頂杆，使橡膠型（xíng）芯產生向內收縮（suō），再用（yòng）頂針將產品脫出．此方式（shì）能簡化模具結構，但橡膠型芯（xīn）壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些（xiē）螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩（liǎng）個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

2）電機將螺（luó）紋（wén）旋出．

螺紋脫出（chū）時必須作相對（duì）轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品（pǐn）可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁（rén）頂麵設置止轉形式（shì），脫模（mó）時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小（xiǎo）型產（chǎn）品有側澆口時，隻頂出膠（jiāo）道也可將（jiāng）產品帶出，但對於軟（ruǎn）性塑料則避免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用（yòng）的有人工，電動（dòng），油缸（gāng），氣缸，液壓（yā）馬達及大螺距（jù）絲杆螺母驅動等（děng）方（fāng）式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型（xíng）芯就必須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目（mù）的在（zài）於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺（chǐ）寸，以方便加工與組裝。設計（jì）冷卻係統時，模具設計者必須根（gēn）據塑件（jiàn）的（de）肉厚與體積決定下（xià）列設（shè）計（jì）參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度（dù）、孔道的種類、孔道（dào）的配置與冷卻係統之設（shè）計規則。

設計冷卻係統的目的在（zài）於維持適當而有效率的冷卻。冷卻（què）孔（kǒng）道應使用（yòng）標準尺（chǐ）寸，以方便加工（gōng）與組裝（zhuāng）。設計（jì）冷卻係統（tǒng）時，模具設計者必須（xū）根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與（yǔ）尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔（kǒng）道的（de）配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有（yǒu）效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚（hòu）過大。塑件所需（xū）的冷卻時間隨其肉厚增加（jiā）而急速增長。塑件肉厚應（yīng）該盡（jìn）可能維（wéi）持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻（què）孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在（zài）模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻（què）模具。

通常（cháng），鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷（lěng）卻孔道（dào）直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度（dù），鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直（zhí）徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與（yǔ）熱傳 
塑件兩側的溫（wēn）度應維（wéi）持在（zài）最小的差（chà）異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅（jǐn）以熱（rè）傳導傳（chuán）熱；擾（rǎo）流則以徑向方向（xiàng）質傳，加上熱傳導和熱對（duì）流（liú）兩（liǎng）種（zhǒng）方式傳熱，結果（guǒ），熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意（yì）確保冷（lěng）卻管路之（zhī）各（gè）部（bù）份（fèn）的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速（sù）的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻（zhī）會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓（yā）力，需要更高的幫浦費（fèi）用。圖6-59說明了一（yī）旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改（gǎi）善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會（huì）向阻力（lì）最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用（yòng）限流塞將冷卻劑引導流向（xiàng）熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會（huì）降低熱傳（chuán）效率，因此，應嚐試消除鑲埋件（jiàn）與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模（mó）流（liú）分析軟件的（de）冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷（lěng）卻管路，以及冷卻管路的高壓（yā）力降（jiàng）。

排氣係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別（bié）是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有（yǒu）的空（kōng）氣（qì）。 
2、有些原料（liào）含有（yǒu）未被幹燥排除（chú）的水分，它們在（zài）高溫下氣化（huà）成水蒸氣。 
3、由於注塑時（shí）溫度過高（gāo），某（mǒu）些性質不穩定的塑料發生分解（jiě）所產生（shēng）的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所（suǒ）生成的氣（qì）體

2、注塑模的排氣（qì）不良（liáng），將會給塑（sù）件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主（zhǔ）要表現（xiàn）如下（xià）： 

1、在注（zhù）塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出（chū）不及時，將會（huì）造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除（chú）不暢（chàng）的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成（chéng）氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使（shǐ）得（dé）型腔內溫度急劇上升，進（jìn）而引（yǐn）起（qǐ）周圍熔體分（fèn）解、燒灼、使塑件出（chū）現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在（zài）兩股熔體的合流處，死角及澆口凸（tū）緣處。 

4、氣（qì）體的排除不暢，使得（dé）進入各型腔的熔體速度不同，因（yīn）此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於（yú）型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型（xíng）周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡（jìn）量（liàng）放在分（fèn）型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排（pái）氣方向不應朝向（xiàng）操作人員，並應加（jiā）工成曲線（xiàn）或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽（cáo）為宜。

4、排氣係統（tǒng）的方式：

1.開（kāi）設排氣槽

排氣槽通常開設（shè）在型腔一側，圍繞（rào）型腔開設或在熔體（tǐ）最後充滿部位。

排氣通（tōng）道尺寸（cùn）：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣（qì）道（dào）C 深（shēn）：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模（mó）板（bǎn）邊（biān）界

分（fèn）型麵排氣

模具（jù）流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模（mó）具的分型（xíng）麵溫和要（yào）好，通過氣孔將模（mó）腔內放（fàng）入氣體抽淨。但需要配（pèi）備（bèi）抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵（miàn）間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向（xiàng）抽芯零件間隙

3）頂（dǐng）出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間（jiān）隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔（kǒng）金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通（tōng）的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔（qiāng）的排氣具有很好的效果。當型腔某（mǒu）些部位排氣困難時，可循用多孔金（jīn）屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具（jù）使用時應注意維護與（yǔ）清理，保持氣孔暢通。

5 混（hún）合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣（qì）係統應保證（zhèng）氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值（zhí）可分為如下（xià）三種：

低粘度材料不產（chǎn）生醫療的（de）間隙為（wéi）：0.01~0.03mm

中（zhōng）粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘（zhān）度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常（cháng）用（yòng）材料的模具排氣間隙如下：

抽芯係統（tǒng）

當塑料製品（pǐn）側壁帶有（yǒu）通孔凹槽，凸台時，塑料製品（pǐn）不能直接從模具內脫出，必須將成（chéng）型孔，凹槽及凸台的成型零件做成（chéng）活動的，稱為活（huó）動型芯（xīn）。完成活動型抽出和複位的機構叫做（zuò）抽（chōu）苡機構。

1、抽芯機構（gòu）的分類

1.機（jī）動抽芯  

開模時（shí），依靠注（zhù）射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型（xíng）芯，把型（xíng）芯抽出。機動抽芯具有（yǒu）脫模力（lì）大，勞動強度小，生產率高和（hé）操（cāo）作方便等優點，在生產（chǎn）中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開（kāi）模時，依靠（kào）人力直接或通過傳遞零件（jiàn）的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強（qiáng）度大，而且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其（qí）優點是模具結構簡單，製造方便（biàn），製造模具周期短，適用於（yú）塑料製品試製（zhì）和小批量生產。因塑料（liào）製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須采用（yòng）手動抽芯。手動抽芯按其（qí）傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽（chōu）芯，齒（chǐ）輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液（yè）壓抽芯

活動型芯的（de），依靠液壓筒進行（háng），其優點是根據脫模（mó）力的大小和（hé）抽芯距的（de）長短可更換芯液壓裝置，因（yīn）此能得到較大的脫模力（lì）和較長的抽芯距，由於（yú）使（shǐ）用高壓液體為動力，傳遞平（píng）穩。其缺點是增加了操作（zuò）工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機（jī）構設計原則：

1、活動型芯一般比較小（xiǎo），應牢固裝在滑塊上，防止在抽（chōu）芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一（yī）定的強（qiáng）度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保（bǎo）證開模後滑塊（kuài）停止在（zài）一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊（kuài）要能承受注射時（shí）向壓力（lì），應選用可（kě）靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊（kuài）的（de）斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則（zé）斜導柱（zhù）無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後（hòu），仍停（tíng）留在（zài）導滑槽（cáo）內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全（quán）長的-4、3，否財，滑（huá）塊在開始複位時（shí）容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證（zhèng）塑料製品留在定模上，開模前（qián）必須（xū）先抽出側（cè）向型（xíng）芯，最好采取定（dìng）向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸（tū）台較淺，所需的抽芯距不大（dà），但所需的脫（tuō）模力較大時，可選（xuǎn）用斜（xié）滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（xīn）（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大（dà），一般斜塊的（de）斜（xié）角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出（chū）長度一般不超過導長度（dù）的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單（dān），安（ān）全可靠，製造（zào）比較方便。因此，在塑料射模具中應用（yòng）廣（guǎng）泛（fàn）。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀（zhuàng）可（kě）分為矩形，半圓（yuán）形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式（shì）  斜滑（huá）塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美（měi）不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還（hái）要考（kǎo）慮滑塊的組（zǔ）合部分有足夠的強（qiáng）度。如果塑料製品（pǐn）外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品（pǐn）的（de）折線重合。