模具設計相關要素
1、分模麵

為使產品從模具（jù）中取出，模具必須分成公母模側兩部分，此分界麵稱之為分模麵．它有（yǒu）分模和排氣（qì）的作用，但因（yīn）模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇分（fèn）模麵時注意：

·  不可位於明顯位（wèi）置而影響產品外觀．

·  開模時應（yīng）使（shǐ）產品（pǐn）留（liú）在（zài）有脫模機構的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的（de）產品（pǐn），盡可能（néng）將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考（kǎo）慮將其放在（zài）公模開模方向，如一定要（yào）有（yǒu）應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般不采（cǎi）用圓弧（hú）部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動（dòng）性好易溢邊（biān）之塑（sù）料，應采用插（chā）破方式分型可防治毛邊產（chǎn）生．

·  對於高度高（gāo），脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度（dù）

為使產品容易從模具中脫出，模具上必須設置脫模（mó）斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度（dù）和加工方（fāng）式不同而異．一般（bān）為１－３°，在（zài）不影響產（chǎn）品外觀和性能之情形下，脫模斜度愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵（shān）格形狀，尺寸及肉厚（hòu）不同應有不同的脫模斜度，經（jīng）驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高（gāo）度（dù）

柵格節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份（fèn）加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵（shān）格段膠位加大（dà），可考慮加大斜（xié）度．

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形，並起補（bǔ）強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸（tū）柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側（cè）：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較（jiào）公模側大些，以利於脫模．

3、肉厚（hòu）

產品的肉厚會直接影響到成型周（zhōu）期和（hé）生產效率，並會因肉（ròu）厚不均引（yǐn）起縮收下（xià）陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均勻（yún）分散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否會（huì）因肉薄產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一致（zhì），以防縮收下（xià）陷．

·  肉太薄是否會引起充（chōng）填不足或阻礙料流．

以下為常（cháng）見塑料標準肉厚參考（kǎo）:

4、凸柱

一般為產（chǎn）品上凸出（chū）之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部增高之（zhī）用．必須防止因肉厚增加造成（chéng）縮水和因（yīn）聚集空氣造成（chéng）充填（tián）不滿或燒焦現象，設計時注意點：

1、其（qí）高度以不超過本身直徑之兩倍為（wéi）宜，否則須增（zēng）設加強筋．

2、其位置（zhì）不宜太接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以（yǐ）利於加工和料流，如在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都有孔的（de）存在，其主要有三（sān）種方法來（lái）取得:

1、 在產品上直接成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成．

3、成型後完全由機加（jiā）工鑽孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離（lí）須（xū）孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜（yí）增加肉（ròu）厚．

4、孔與產品側壁之距離（lí）應為孔徑0.75倍以（yǐ）上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易（yì）產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之孔徑加大．

6、螺紋

為裝配之用（yòng），產品上有時會有螺紋設計，它可以（yǐ）直接（jiē）成型，也可以在成型後再機械（xiè）加工．對於經常拆卸或受力（lì）大之螺紋（wén），則采用金屬螺紋鑲件，設計時注意如下原則（zé）：

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免使用（yòng），最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免（miǎn）直接成型長螺紋，以防（fáng）螺距失真．

3、螺紋（wén）公差小於塑料收縮量時，避免使用．

4、如內外螺紋配合（hé），須留0.1—0.4mm之間隙（xì）．

5、螺紋部分應（yīng）有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至（zhì）產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模（mó）具（jù）加工和螺紋壽命．

7、在一些類似瓶蓋（gài）產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂，增加機械強度或（huò）作為（wéi）傳導電流之媒體及裝飾之用，在產品成型時（shí）常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲（xiāng）件牢（láo）靠性，鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件（jiàn）孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊密，埋入部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒（dǎo）扣等)．

8、其它要（yào）點

1、加強（qiáng）筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬花麵（miàn），這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可（kě）防止縮水產生．

3、在凸柱周邊，可除（chú）去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉（ròu）厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮（suō）力影（yǐng）響，產品（pǐn）頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力（lì）．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於（yú）料流．

7、避免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．

8、外邊有波紋之產品，為方便後加工，可（kě）改為加強邊緣．

9、分模麵有階段形時，模具加工不易，考（kǎo）慮改為斜線或曲線分（fèn）模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為兩側抽芯為佳（jiā）．

11、因圓形比其它形（xíng）狀加工更易，可降低（dī）成本，優先（xiān）選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如（rú）無特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

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