注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超（chāo）過了（le）模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出（chū）現問（wèn）題的原因

(1).輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

(2).射料缸溫度或波動（dòng）的範（fàn）圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射（shè）速度（dù）（流量（liàng）控製）不（bú）穩（wěn）定（dìng）。

(8).使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

(9).考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救（jiù）方法

(1).檢（jiǎn）查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣（liè）質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

(4).檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能（néng）力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行（háng）比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的（de）不（bú）一致（zhì）性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新（xīn）調整（zhěng）整個生產工藝（yì）

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分（fèn）），而且（qiě）是塑料從模具表麵收（shōu）縮脫（tuō）離形成的。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑（sù）料特性（xìng）相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸（gāng）溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致（zhì）壓力流失。

(6).降低模具表（biǎo）麵溫度。

(7).矯（jiǎo）正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據（jù）實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

(9).在允許的情況（kuàng）下改善產品結構。

(10).設（shè）法讓產（chǎn）品有足夠的（de）冷卻。

 汙漬痕與注（zhù）射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有（yǒu）時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太（tài）高。

(4).與塑料特性有關（guān）。

(5).射嘴（zuǐ）口存（cún）在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降（jiàng）低射（shè）料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力（lì）。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生（shēng）產的零（líng）件大多都（dōu）會存在射紋，可根據使用要求修改入料（liào）口位置（zhì）。

(6).盡可能避（bì）免產生冷（lěng）料（控製好射嘴（zuǐ）溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園（yuán）弧麵與射（shè）嘴的園弧麵配合不當，出現裝（zhuāng）似“冬菇（gū）”的流道。

(6).流道不夠拔（bá）出斜（xié）度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻（què）時間，但更好的辦法是（shì）使用有較小注口的注口（kǒu）套代替原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口（kǒu）套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注（zhù）塑（sù）件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到（dào）但也可出（chū）現在不透明的塑（sù）料中。這（zhè）與厚度有關，而且（qiě）常因塑料收（shōu）縮離開注塑件（jiàn）中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的（de）不正常運行（háng）。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預（yù）塑或注射速度（dù）過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔（róng）融溫度。

(5).降低或增加注塑速度（dù）。（例如（rú）對非（fēi）結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否裂（liè）開（kāi）或（huò）無（wú）法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹（chè）底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增（zēng）大背壓，或降（jiàng）低注（zhù）射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑件形狀（zhuàng）與模（mó）腔相似但卻（què）是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).彎曲是因為注塑件內有過多（duō）內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件（jiàn）結構不（bú）合理（如加強筋集（jí）中在一麵，但（dàn）相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺（luó）杆向（xiàng）前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間（jiān））。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂（dǐng）出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑（sù）件慢慢冷卻。

(4).增加（jiā）注塑（sù）速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時（shí）間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實（shí）際（jì）情況在允許的情況（kuàng）． 

常（cháng）見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束（shù）處沒留下（xià）螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能（néng）力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高（gāo）就是太低。

2、模（mó）腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段時接（jiē）觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆（jiāo）口（kǒu）截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續（xù）收縮。

處理措施（shī）：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內（nèi）的塑料量。

3、檢查（chá）是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作（zuò）是（shì）否穩定。

6、增加熔膠溫度（dù）。

7、增加背壓（yā）。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有（yǒu）異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否（fǒu）正確。

11、增加螺（luó）杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或（huò）降低射（shè）料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適（shì）當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一（yī）起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後與（yǔ）實際注塑量和每小時（shí）的注塑（sù）料用量進行比較。

5、檢查（chá）是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背（bèi）壓（yā）。

11、檢查液壓（yā）係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的（de）螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證（zhèng）使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降（jiàng）低模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

9、在允許（xǔ）的（de）情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）、和保壓等對產品的（de）影響（xiǎng）。