注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變（biàn）化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產（chǎn）能力（lì）。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射（shè）料缸溫（wēn）度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複（fù）位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的（de）塑料品（pǐn）種。

(9).考慮模溫、注（zhù）射（shè）壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查（chá）注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑（sù）量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否（fǒu）錯誤的（de）進料（liào）設定。

(8).保證螺（luó）杆在每次運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常（cháng）與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的（de）。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是（shì）否（fǒu）與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進（jìn）古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後（hòu）繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整（zhěng）射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力流（liú）失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注（zhù）射紋（wén）：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與澆口（kǒu）區域有關：其表麵黯（àn）淡，有時還（hái）可見到條紋（wén）。

2.可能出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度太高。

(2).模具填充速（sù）度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料（liào）缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模（mó）具溫度。

(5).用PE生產的零件（jiàn）大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽（qiān）住。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫（wēn）度太低。

(4).塑料在（zài）注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧（hú）麵配合不當（dāng），出現裝似“冬菇”的（de）流（liú）道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新（xīn）將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑（sù）壓力。

(3).減少螺杆向前（qián）時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度或用一個獨立的溫度（dù）控（kòng）製器給射（shè）嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好（hǎo）的辦法是使用有較小注口的注口套代（dài）替原（yuán）本的注口套。

(6).矯正注口套（tào）與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的（de）特征

可以容易地在透明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不（bú）透明的塑料中。這與厚度有關（guān），而且常（cháng）因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或注（zhù）射速度過快。

(5).某些特殊材料應（yīng）用特殊的設備生產（chǎn）。

3.補救方法

(1).增（zēng）加（jiā）射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度（dù）。（例如對非結晶體類的塑料要增加（jiā）45%速（sù）度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件（jiàn），讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降（jiàng）低注射速度（dù）。

注（zhù）塑件彎曲：

1.注（zhù）塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑件（jiàn）形狀（zhuàng）與（yǔ）模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原（yuán）因（yīn）

(1).彎曲是因為注（zhù）塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模（mó）腔內（nèi）塑料不足。

(4).塑料溫度（dù）太低或不一致（zhì）。

(5).注塑件在頂出時太熱（rè）。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一（yī）致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠（yuǎn））。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（nèi）（尤其是較厚的注（zhù）塑件）頂（dǐng）出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑（sù）速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證（zhèng）動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況在允許的情況． 

常（cháng）見注塑產品缺陷：

現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞（huài），熔料有倒流現象。

產生（shēng）原因：

1、熔融溫度不是太高就（jiù）是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

6、產品結（jié）構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻效果（guǒ）不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或（huò）出現裂（liè）縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺（luó）杆向前時（shí）間。

12、增（zēng）加料鬥喉區或降低射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當（dāng）升高模溫（wēn）。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣（liè）質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的（de）熱電偶（ǒu）是否屬於正確類型。

4、檢查注塑（sù）機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每（měi）次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需（xū）要就進行（háng）更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整（zhěng）整個生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確（què）的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正（zhèng）常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波動的（de）範圍太（tài）大。

3、注塑機容量太小。

4、注（zhù）塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩定。

6、運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓（yā）等對產品的影響。