注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑過程中重量尺（chǐ）寸的變化超過了模具（jù）、注（zhù）塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容（róng）量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間（jiān）的變化、溶（róng）液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製（zhì））不穩（wěn）定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能力，然後與實際（jì）注（zhù）塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行比較（jiào）。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔（róng）融（róng）熱料。

(6).檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需要（yào）就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的（de），即不多（duō）於（yú）0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調（diào）整整個生產工藝

收宿痕：

1.注（zhù）塑件缺陷的特（tè）征

通常與表（biǎo）麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

(4).流道不合理（lǐ）、澆口截（jié）麵過小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特（tè）性相適應。

(6).產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚（hòu），明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

3.補救（jiù）方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺（luó）杆速度以獲得正確的（de）螺（luó）杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑（sù）速度。

(5).檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具（jù）表（biǎo）麵溫（wēn）度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際（jì）需要（yào），適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根據所用塑（sù）料的特性及產品（pǐn）結構（gòu）適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結（jié）構。

(10).設法讓產品有足夠的（de）冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見到條紋。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具（jù）填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高（gāo）。

(4).與（yǔ）塑（sù）料特（tè）性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射料缸（gāng）前兩區的溫度。

(2).降低注（zhù）塑速度。

(3).降低注塑（sù）壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都（dōu）會（huì）存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

 注口黏著：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注（zhù）口被注（zhù）口套牽住。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑（sù）料過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料（liào）在注口內未完全凝固，尤其是直（zhí）徑較大的注口。

(5).注口套（tào）的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道（dào）不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和（hé）注口套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度（dù）或用一個獨立的溫度控（kòng）製器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加冷卻（què）時間，但（dàn）更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替（tì）原本的注口套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的（de）拔出斜度。

空穴：

1.注塑（sù）件缺（quē）陷的特征

可（kě）以容易地在透明注塑件（jiàn）的“空氣阱”內見到但（dàn）也可出現在（zài）不透明的塑料中（zhōng）。這（zhè）與厚（hòu）度有關，而且常因塑料收縮離開（kāi）注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射（shè）速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產（chǎn）。

3.補救方法

(1).增加射（shè）料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前（qián）時間。

(4).降低熔融（róng）溫度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑速度。（例如對（duì）非（fēi）結晶體類的塑料要增加（jiā）45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運（yùn）作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或（huò）降低注射（shè）速度。

注塑件（jiàn）彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的（de）扭曲版（bǎn）本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模（mó）具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度（dù）太低（dī）或（huò）不一致（zhì）。

(5).注塑件在頂（dǐng）出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注（zhù）塑件結構不合理（lǐ）（如加強（qiáng）筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補（bǔ）救（jiù）方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（jiān）（尤其是冷（lěng）卻時間）。從模具內（尤其是（shì）較（jiào）厚的注塑件）頂出後立（lì）即（jí）浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況（kuàng）在允許的情況． 

常（cháng）見注塑產品缺陷（xiàn）：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即（jí）注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具（jù）的防鏽油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速（sù）度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是（shì）否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料（liào）鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用（yòng）較（jiào）大的注塑（sù）機。

14、適當升高模溫。

15、清理（lǐ）幹淨（jìng）模具內的防（fáng）鏽劑。

16、檢查或更換止（zhǐ）退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保（bǎo）持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電（diàn）偶。

3、檢查（chá）與溫度控製（zhì）器一起使用（yòng）的熱電偶是（shì）否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注（zhù）塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱（rè）料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作複（fù）回位置都（dōu）是穩定的（de），即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模（mó）具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際（jì）需要（yào），適當（dāng）擴大（dà）截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

9、在允許的（de）情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射料（liào）缸內的（de）塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的（de）範圍太大（dà）。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度（dù）、時間、和保壓等對產品的影（yǐng）響。