一、填充不滿

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些（xiē）細節。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程（chéng）結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

(4).運行時間變（biàn）化。

(5).射料缸溫（wēn）度（dù）太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被（bèi）封。

(8).射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注（zhù）塑時間（jiān）太短。

(10).塑（sù）料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量（liàng）太小（即注射重量（liàng）或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具（jù）的（de）防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫（féng）。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增（zēng）加熔膠溫度。

(7).增加（jiā）背壓。

(8).增加（jiā）注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的（de）冷（lěng）卻（què）量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑過程中（zhōng）重量尺寸的變（biàn）化超過了模（mó）具、注塑機、塑（sù）料組合的生產能（néng）力（lì）。

2.可能（néng）出現（xiàn）問題的原因（yīn）

(1).輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

(2).射料缸溫度或（huò）波（bō）動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

(7).注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

(8).使用了（le）不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間和保（bǎo）壓等對產品（pǐn）的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

(3).檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢（jiǎn）查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際（jì）注塑（sù）量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每（měi）次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使（shǐ）用背壓（yā）。

(11).檢查液（yè）壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

(13).重新（xīn）調整整（zhěng）個（gè）生產（chǎn）工藝（yì）

三、收宿痕

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通常與表（biǎo）麵痕有（yǒu）關（guān）（請參考“空（kōng）穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）不是太高就是（shì）太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

(4).流（liú）道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產（chǎn）品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料（liào）缸溫度。

(2).調整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降（jiàng）低模具表麵（miàn）溫（wēn）度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用（yòng）塑料的特性及產品結（jié）構適當控製（zhì）模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品結（jié）構。

(10).設（shè）法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋（wén）

1.注塑件缺陷的（de）特（tè）征（zhēng）

通常（cháng）與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時（shí）還可見到條紋。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充（chōng）速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特（tè）性有（yǒu）關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑（sù）壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都（dōu）會存在射紋，可根據（jù）使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被（bèi）注（zhù）口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑（sù）料過（guò）份填塞。

(3).射嘴溫（wēn）度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較（jiào）大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小（xiǎo）注口（kǒu）的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出（chū）斜度。

六、空穴

1.注塑（sù）件缺陷的特征

可以容易地在透明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中（zhōng）。這與厚度有關，而且常因塑料收（shōu）縮離（lí）開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底（dǐ）幹（gàn）燥。

(4).預塑或注（zhù）射（shè）速度過（guò）快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前（qián）時間。

(4).降低熔融溫度（dù）。

(5).降低（dī）或增加注（zhù）塑速度。（例如（rú）對非結晶體類（lèi）的塑料（liào）要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注（zhù）射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑（sù）件缺（quē）陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出（chū）現問題的（de）原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過（guò）多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度（dù）太低或不一致。

(5).注（zhù）塑件在（zài）頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻（què）不足或（huò）動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（lǐ）（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸（jìn）入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑（sù）速度。

(5).增加（jiā）塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。