一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程不完全，因為模腔（qiāng）沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能（néng）出現問（wèn）題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結（jié）束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑（sù）壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒（méi）有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止（zhǐ）退環損（sǔn）壞，熔料（liào）有倒流現（xiàn）象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料（liào）鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查（chá）止逆閥是否（fǒu）磨損或出現裂縫。

(5).檢查運（yùn）作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增（zēng）料鬥喉區的冷卻量，或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

(13).用（yòng）較大的注塑機（jī）。

(14).適當升高模溫。

(15).清（qīng）理（lǐ）幹淨模具內的防（fáng）鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注（zhù）塑件（jiàn）尺寸（cùn）差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程（chéng）中（zhōng）重量尺寸的變化超過了模具、注塑（sù）機、塑料組合的生產能（néng）力。

2.可（kě）能出現（xiàn）問題（tí）的原因

(1).輸入射料缸內（nèi）的（de）塑料不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量（liàng）太（tài）小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫（wēn）度。

(2).檢（jiǎn）查是否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的（de）注塑量和塑（sù）化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時間的不一致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

(13).重（chóng）新調整整個生（shēng）產工（gōng）藝

三、收（shōu）宿痕

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參（cān）考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內（nèi）塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道（dào）不合理（lǐ）、澆（jiāo）口（kǒu）截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品（pǐn）結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑（sù）速度。

(5).檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

(6).降（jiàng）低模具表麵溫（wēn）度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的（de）情況下改善產（chǎn）品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬（zì）痕與注射紋

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

通常與（yǔ）澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到（dào）條紋。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有（yǒu）關。

(5).射嘴口存在冷（lěng）料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降（jiàng）低注塑壓力。

(4).降低（dī）模具溫度。

(5).用PE生產（chǎn）的零件大多都會存在（zài）射紋，可根據使用要求修改入（rù）料口位置。

(6).盡可能避免（miǎn）產生冷料（控製（zhì）好射嘴溫度）。

五、注口（kǒu）黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）口套與射嘴沒有對淮。

(2).注（zhù）口套內（nèi）塑料過份（fèn）填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注（zhù）口。

(5).注口套的園（yuán）弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流（liú）道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救（jiù）方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力（lì）。

(3).減少螺（luó）杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或（huò）用（yòng）一個（gè）獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時（shí）間，但更好的（de）辦法是使用有較小注口的注口套（tào）代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴（kuò）大流道（dào）的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的（de）特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出（chū）現在不（bú）透明的塑料中。這與厚（hòu）度有關，而且常因塑料（liào）收縮離開注（zhù）塑件（jiàn）中心而（ér）引起。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).模具未充分填充。

(2).止（zhǐ）流閥的不正常運行。

(3).塑料（liào）未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些（xiē）特殊材（cái）料（liào）應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力（lì）。

(3).增加（jiā）螺（luó）杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥（fá）是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的（de）特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉（zhuǎn）速（sù）和（hé）增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版（bǎn）本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是（shì）因為注塑件內有過多內（nèi）部應力（lì）。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑（sù）料不足。

(4).塑料溫度太（tài）低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻不足（zú）或動、定（dìng）模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其（qí）是冷卻時間）。從模（mó）具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即（jí）浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設（shè）備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的模（mó）溫一致（zhì）。

(8).根據實際情況在允許的情況。