常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具（jù）中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求（qiú）必（bì）須同步，即合模同時搭扣，開（kāi）模到一定位（wèi）置同時脫鉤。一旦失去（qù）同步，勢必（bì）造成被拉模具的模板（bǎn）歪斜而損壞，這些機構的（de）零件要有（yǒu）較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以（yǐ）改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采（cǎi）用彈簧推出定模的方（fāng）法，在抽（chōu）芯（xīn）力比較大的情況下可采用動模（mó）後退時型芯滑動，先（xiān）完成抽芯動（dòng）作後再分模的結構，在大型模具上可（kě）采用液壓油缸抽芯，斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水（shuǐ）。

模具的冷卻效果直接影響製品的質（zhì）量和生產效率，如冷卻不良（liáng），製（zhì）品收縮大，或（huò）收縮不均（jun1）勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方（fāng）麵（miàn）模具整體或局部過熱，使（shǐ）模具不能正常（cháng）成型而停產，嚴重者使（shǐ）頂杆（gǎn）等活動件（jiàn）熱脹卡死而損（sǔn）壞。

冷卻係統的設（shè）計，加工以產品形狀而定，不（bú）要因為模具結構複雜或加（jiā）工（gōng）困（kùn）難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在（zài）注射時，模（mó）腔內（nèi）熔融塑（sù）料產生巨大的反壓（yā）力，一般在（zài）600~1000公斤/厘米。模（mó）具製造者有時不重視此問題，往往改變原設（shè）計（jì）尺寸，或者把動模（mó）板用低強度鋼板代替，在用（yòng）頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注（zhù）射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要（yào）有（yǒu）足夠厚度，切（qiē）不可用A3等（děng）低強度鋼板，在必要時，應在動模（mó）板下方設置支撐柱（zhù）或支撐（chēng）塊，以減小模板厚（hòu）度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工（gōng）成本太高，現在一般（bān）都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但（dàn）如（rú）果間隙（xì）太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡（kǎ）死。更危險的是，有時（shí）頂杆被頂出一般距離就頂不動而（ér）折斷，結果在下（xià）一次合模時這段露出的頂（dǐng）杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆（gǎn）重新修（xiū）磨，在頂杆前（qián）端保（bǎo）留10~15毫米的配合段，中間部分磨小（xiǎo）0.2毫米。所有頂杆在裝（zhuāng）配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整個頂出機（jī）構能進退自如。

五、澆口脫料困難（nán）。

在注塑過程中，澆口粘在澆（jiāo）口套（tào）內，不易脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者（zhě）必須用銅棒（bàng）尖端從噴嘴處敲出，使之（zhī）鬆動後方可脫模，嚴重影響（xiǎng）生產效率。

這種故障主要（yào）原因是澆口錐孔光潔度差，內（nèi）孔圓周方向有刀痕。其次（cì）是材料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采（cǎi）用標準件（jiàn），如需自行加工（gōng），也應自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需經（jīng）過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者（zhě）澆口頂出（chū）機構。