常見的塑膠模具故障原因及（jí）其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機（jī）構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊（jǐn）機構一（yī）般用於定模抽芯或一些二次脫模（mó）的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時（shí）搭扣，開（kāi）模到一定（dìng）位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉（lā）模（mó）具的模板歪斜而損壞（huài），這些機（jī）構（gòu）的零件要有較高的剛度和（hé）耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力（lì）比較小的情況（kuàng）下可采用彈簧推出定模的（de）方（fāng）法（fǎ），在抽芯力比較大的情況下可（kě）采用動模後退（tuì）時（shí）型芯（xīn）滑動，先完成抽芯動作後再分（fèn）模的結構，在大型模具上可采用液壓油（yóu）缸抽芯，斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷（lěng）卻不良（liáng）或水道漏水。

模具的冷卻效果（guǒ）直接影響製品的質量和生產效率，如冷（lěng）卻不良，製（zhì）品（pǐn）收（shōu）縮大，或收縮不均勻而出現翹麵（miàn）變形等缺陷。另一方麵（miàn）模具整體或（huò）局部過（guò）熱，使（shǐ）模（mó）具（jù）不能正常成型而停產，嚴重者使（shǐ）頂杆等（děng）活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以（yǐ）產品形狀而（ér）定（dìng），不要因為模具結構複（fù）雜或加工困難而省去這個係統（tǒng），特（tè）別是大中型模具（jù）一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔（qiāng）內熔融塑料產生巨大的反壓力，一（yī）般在600~1000公斤/厘米。模（mó）具（jù）製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板（bǎn）用（yòng）低強度鋼板代替，在用頂杆頂（dǐng）料的模具中，由於（yú）兩（liǎng）側（cè）座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模（mó）板必須選（xuǎn）用優質鋼材，要有足夠厚（hòu）度，切不可用（yòng）A3等低強度鋼板，在（zài）必要（yào）時，應在動模板下方（fāng）設（shè）置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或（huò）者漏料。

自（zì）製的頂杆質量較好，就是（shì）加工成本太高，現在一般（bān）都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏（lòu）料，但如果（guǒ）間隙太小，在注射時由（yóu）於模溫（wēn）升高，頂杆（gǎn）膨脹而卡死（sǐ）。更危險的是，有時頂杆（gǎn）被頂出一般距離（lí）就頂（dǐng）不動而折斷，結果在下一次合模（mó）時這段露出（chū）的頂杆不能（néng）複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨（mó），在頂杆前（qián）端保留10~15毫米的配合段，中間部（bù）分磨小（xiǎo）0.2毫米。所有頂杆在裝配（pèi）後，都必須（xū）嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口（kǒu）脫料困（kùn）難。

在注塑過程中，澆口粘在澆（jiāo）口（kǒu）套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影（yǐng）響生（shēng）產效率。

這（zhè）種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向（xiàng）有刀痕。其次（cì）是（shì）材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變（biàn）形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使（shǐ）澆口料（liào）在此處產（chǎn）生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應（yīng）盡量采用標準（zhǔn）件，如需自行（háng）加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆（gǎn）或者澆口頂出機（jī）構。