注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這（zhè）4個注（zhù）塑成型工藝階段直接決定著製品的成（chéng）型質量，而（ér）且這4個注塑（sù）成（chéng）型工（gōng）藝階段（duàn）是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程（chéng）中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為（wéi）止。理論（lùn）上（shàng），填充時間越（yuè）短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高（gāo），塑料由（yóu）於剪切變稀的作用（yòng）而（ér）存在粘度下降的情形，使整體流動阻力（lì）降低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也會使固化層厚度（dù）變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往（wǎng）取決於待填充的體積大小。即在流（liú）動控製階段，由於高（gāo）速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用並不明顯（xiǎn），於是速率的效用占了（le）上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低（dī）速填充（chōng）時，剪切率較低（dī），局部粘度較高，流（liú）動阻力較大。由於熱塑料補充速率較（jiào）慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為（wéi）明顯（xiǎn），熱量迅速為冷模壁帶（dài）走。加上較（jiào）少量的粘滯（zhì）加（jiā）熱現象，固化層厚度（dù）較厚（hòu），又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在（zài）流動波前麵的塑料（liào）高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑（sù）料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各（gè）異（在模腔中滯留時間不同，溫（wēn）度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺（bǎi）放適當的角（jiǎo）度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接（jiē）合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑（sù）件外（wài）觀，同時由於微觀結構（gòu）的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因（yīn）為高（gāo）溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接（jiē）近，熔體的熱性質幾乎相（xiàng）同，增加了熔（róng）接區（qū）域的強度；反之（zhī）在低溫區域，熔（róng）接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的（de）作用是持續施加壓力（lì），壓實熔體，增加塑（sù）料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在（zài）保（bǎo）壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在（zài）保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前（qián）作微小移動，塑料的流動速度（dù）也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保壓流動。由（yóu）於在（zài）保壓階段，塑料受模壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度（dù）持續增（zēng）大，塑件也逐漸成型（xíng），保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此（cǐ）時保壓（yā）階段的模腔壓（yā）力達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓力相當（dāng）高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較（jiào）為密實，密度較高；在壓力較低區（qū）域，塑料較為（wéi）疏鬆（sōng），密度較低，因此造成密（mì）度分布隨（suí）位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保（bǎo）壓過程中塑料已經充滿模腔，此時（shí）逐漸固化的熔體作為傳遞壓（yā）力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具（jù）的趨勢，因此需要適當的鎖模（mó）力進（jìn）行鎖（suǒ）模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐（chēng）開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在（zài）選擇（zé）注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓冷卻階段

在注塑（sù）成型（xíng）模具中，冷卻係統的（de）設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻（què）固化到一定剛性，脫模後才能避免塑（sù）料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統（tǒng）可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本（běn）。設計不當的冷卻係（xì）統會使成型時間拉長，增加成本；冷（lěng）卻不均勻（yún）更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔（róng）體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分（fèn）散發，一部分有5%經輻射（shè）、對流傳遞到大氣中，其餘95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用（yòng），熱量由模（mó）腔中的塑料通過熱傳（chuán）導經（jīng）模架（jià）傳至冷卻水（shuǐ）管，再通（tōng）過熱對流被冷卻液（yè）帶走。少數未被（bèi）冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑（sù）成型的（de）成型周期由合模時間、充填時（shí）間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成（chéng）。其中以冷卻（què）時（shí）間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產（chǎn）量大小。脫模階段塑料製品溫（wēn）度應冷卻至低（dī）於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是（shì）塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約（yuē）與塑料製品厚（hòu）度的平方成正比，或是與最（zuì）大流（liú）道直徑的1.6次方（fāng）成正比。即塑料製品厚（hòu）度加倍，冷卻（què）時間（jiān）增加4倍。

（2）模具材料及其冷（lěng）卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以（yǐ）及模架材（cái）料對冷卻速（sù）度的影響很大。模具材料熱（rè）傳導係數越高，單位時間內（nèi）將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳（jiā），冷卻時間也越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置方式。冷（lěng）卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻