注塑成型工藝（yì）一般包括：填充、保壓（yā）、冷卻、脫模等（děng）4個階段，這4個注塑成（chéng）型工藝階段直接決定著（zhe）製品的（de）成型質量，而且（qiě）這4個注塑成型工藝階段是（shì）一（yī）個完（wán）整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充（chōng）階段

（1）填充是整個注（zhù）塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑（sù）算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時（shí）間越（yuè）短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於（yú）剪切變稀的（de）作用而存在粘度（dù）下降的情形，使整體流動阻力（lì）降低；局部的粘滯加熱影響也會（huì）使固化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段（duàn），填充行為往往取決於待填充的體（tǐ）積大小。即（jí）在流動控製階段，由於（yú）高速填充（chōng），熔體的剪切變（biàn）稀效果（guǒ）往往很大，而薄壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速（sù）率的效用占（zhàn）了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低（dī）速填充時，剪切率較（jiào）低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於（yú）熱塑（sù）料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱（rè）傳導效應（yīng）較為明顯，熱量迅速為冷模壁（bì）帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚（hòu），又進一步增加壁部較薄處的流動（dòng）阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交（jiāo）匯時，接觸麵的高分子鏈（liàn）互相平行；加上兩股熔膠性質各異（yì）（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也（yě）不同），

造成熔膠（jiāo）交（jiāo）匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產（chǎn）生，這就（jiù）是熔接痕的形成機（jī）理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低（dī）而發生（shēng）斷裂。

一般而言（yán），在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度（dù）較為接近（jìn），熔體（tǐ）的熱性質幾乎相同，增加了熔（róng）接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型（xíng）工藝（yì）保壓階段

保壓階段的作用是持（chí）續（xù）施（shī）加壓力（lì），壓實熔體，增加（jiā）塑料密度（增密），以（yǐ）補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模（mó）腔中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向（xiàng）前作微（wēi）小移（yí）動（dòng），塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料（liào）受模壁冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料（liào）密度持續增大，塑件也逐漸（jiàn）成型，保壓階段要一直持續到澆（jiāo）口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓（yā）縮（suō）特性。在壓力較高區域（yù），塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料（liào）較為疏鬆，密度較低，因此造成（chéng）密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速極低，流（liú）動不再起主導（dǎo）作（zuò）用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔（róng）體作為傳遞（dì）壓力的介質。模腔中的壓（yā）力借助塑料傳遞至模（mó）壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此（cǐ）需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模（mó）力在正常情形下會微微（wēi）將（jiāng）模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢（yì）料，甚至（zhì）撐開（kāi）模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模（mó）力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注（zhù）塑成型模具中，冷（lěng）卻係統的設（shè）計非常重要（yào）。這是因為成型（xíng）塑料製品（pǐn）隻有冷卻（què）固化到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製品因受（shòu）到（dào）外力而產（chǎn）生變形。由於冷卻時間占（zhàn）整（zhěng）個成型周期約70%～80%，因此設計（jì）良好的冷卻係統可（kě）以大（dà）幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻（què）不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從（cóng）熔體傳（chuán）導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱（rè）量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被（bèi）冷卻液帶走。少數（shù）未被冷卻水帶走的熱（rè）量則繼續在模具中傳導（dǎo），至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充（chōng）填時（shí）間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占（zhàn）比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑（sù）料製（zhì）品溫度應冷卻至低於（yú）塑料製品的熱變形溫度，以防止（zhǐ）塑（sù）料製品（pǐn）因殘餘應力導致的（de）鬆弛現（xiàn）象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑（sù）料製品（pǐn）壁厚。製（zhì）品厚度越大，冷卻時間（jiān）越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度（dù）的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即（jí）塑（sù）料製（zhì）品厚度加（jiā）倍，冷卻時間增加4倍（bèi）。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯（xīn）、型腔材料以（yǐ）及模架材料（liào）對冷卻速度的影響（xiǎng）很大。模具（jù）材料熱傳導係數越高，單位（wèi）時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也（yě）越短。

（3）冷卻水管配置方式（shì）。冷卻水管越（yuè）靠近（jìn）模腔，管徑越大，數目越多，冷（lěng）卻