注塑成型工藝一般包括：填（tián）充、保壓（yā）、冷（lěng）卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝（yì）階段直接決定著製品的（de）成型質量，而且這4個注塑成型（xíng）工藝階段是一（yī）個完整（zhěng）的連續（xù）過程。

1、注塑成型工藝填充階（jiē）段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具（jù）閉合開始注塑算起（qǐ），到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件（jiàn）的（de）製約。

（2）高速填充。高速填（tián）充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作（zuò）用而存（cún）在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘（zhān）滯加熱影響也會使固化層（céng）厚度變（biàn）薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段（duàn），由於高速填充，熔體的剪切變稀（xī）效果往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率（lǜ）較低，局部粘度（dù）較（jiào）高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為（wéi）緩慢，使熱（rè）傳導效（xiào）應（yīng）較（jiào）為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的（de）原因，在流（liú）動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎平行流動（dòng）波前。因此兩股塑（sù）料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在模腔中滯（zhì）留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在（zài）微觀上結構強度較差。在光線下將（jiāng）零件（jiàn）擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於（yú）微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接（jiē）痕強度較佳，因為高溫情形（xíng）下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可以（yǐ）互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫（wēn）度較為接近，熔體的熱性（xìng）質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度；反之在低溫區域，熔接強（qiáng）度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持（chí）續施加（jiā）壓力（lì），壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程（chéng）中（zhōng），由（yóu）於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓（yā）壓實過程中（zhōng），注塑機螺杆僅（jǐn）能慢慢地向前作微小移動（dòng），塑料的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時的（de）流動稱作保壓流動。由於在（zài）保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化加（jiā）快，熔體粘度（dù）增（zēng）加也很快，因此模（mó）具型腔（qiāng）內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續（xù）增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止，此時保壓（yā）階段（duàn）的（de）模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當（dāng）高，塑料呈現（xiàn）部分（fèn）可壓縮特性。在壓力（lì）較高區（qū）域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此（cǐ）造成密度分布隨位置及時間發（fā）生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速極（jí）低，流（liú）動不再起主導作用；壓力為影響保壓過（guò）程的主要因（yīn）素。保（bǎo）壓過程中塑料已經充滿模腔，此時（shí）逐漸固化的熔體作（zuò）為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借（jiè）助塑料傳（chuán）遞至模壁表麵（miàn），有撐開模具（jù）的趨勢，因此需要適（shì）當的（de）鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力（lì）過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚（shèn）至撐開模具。因此（cǐ）在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大鎖模力的注塑機，以防止（zhǐ）漲（zhǎng）模現象並能有效進行保壓。

3、注塑（sù）成型公寓冷卻（què）階段

在注（zhù）塑成型模（mó）具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製（zhì）品（pǐn）隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品（pǐn）因受到外力而產生變形。由於（yú）冷卻（què）時間占整個成型（xíng）周期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷（lěng）卻係統可（kě）以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進（jìn）入模（mó）具（jù）的（de）熱（rè）量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳（chuán）導（dǎo）到模具。塑料製品在模具（jù）中由於冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量由模腔（qiāng）中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶（dài）走。少（shǎo）數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外（wài）界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型（xíng）周期由合模時間、充填時（shí）間、保壓時間、冷卻時間（jiān）及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將直接（jiē）影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑（sù）料製品因殘餘（yú）應力導致（zhì）的鬆弛現象或脫（tuō）模外力（lì）所造（zào）成（chéng）的翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速（sù）率的因素有（yǒu）：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑（sù）料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻（què）時間越長。一般而言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品厚度的平方成正（zhèng）比（bǐ），或是與最大流道直徑（jìng）的1.6次方成（chéng）正比（bǐ）。即塑料製（zhì）品（pǐn）厚（hòu）度加倍，冷卻時間（jiān）增加（jiā）4倍。

（2）模具材料及其冷卻（què）方式。模具材料，包括（kuò）模具型芯、型腔材料以及模架材（cái）料對冷卻速度的影響很大。模具（jù）材料熱傳導係數越高，單位時間（jiān）內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷（lěng）卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑（jìng）越大，數目越多（duō），冷卻