注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫（tuō）模等4個階段，這4個注塑成（chéng）型工藝階（jiē）段直接（jiē）決定著（zhe）製品（pǐn）的成型質量，而且這4個注（zhù）塑成型工藝（yì）階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個（gè）注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑（sù）算起，到模具型腔填（tián）充到大約95%為止。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型（xíng）時間或者注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速（sù）填（tián）充時剪切率（lǜ）較高，塑料由於剪切變稀的作用而存（cún）在粘度下降的情形（xíng），使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的（de）體積大小。即在流動控製階段，由於高速（sù）填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效（xiào）用占了（le）上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷（lěng）模壁帶走。加上較少量（liàng）的粘滯（zhì）加熱現象（xiàng），固化層厚度較厚，又進（jìn）一（yī）步增加壁部較薄處的（de）流動阻力。

由於噴泉流動（dòng）的原因，在流動波前（qián）麵的塑料（liào）高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此（cǐ）兩（liǎng）股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔（róng）膠性（xìng）質各異（在模腔中（zhōng）滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光（guāng）線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同（tóng）時由於微觀結構的鬆散，易（yì）造成應力集中（zhōng），從而使得（dé）該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可（kě）以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度（dù）較為接近，熔體的熱性質幾乎（hū）相同，增加了熔接區域的強度（dù）；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的（de）作用是持續施加壓力，壓實（shí）熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收（shōu）縮行為。

在保（bǎo）壓過程中，由於模腔中已經（jīng）填（tián）滿塑料，背壓較（jiào）高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移（yí）動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保（bǎo）壓階段，塑料受模壁冷卻固（gù）化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很（hěn）大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階（jiē）段要一（yī）直持續到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部（bù）分可壓（yā）縮（suō）特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高（gāo）；在壓（yā）力較低（dī）區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此（cǐ）造成密度分布隨位置及時（shí）間發（fā）生變化（huà）。

保壓過程中塑料流速（sù）極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因（yīn）此需（xū）要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力（lì）在正常情形（xíng）下會微微將模具（jù）撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲（zhǎng）模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選（xuǎn）擇（zé）注塑機時，應選擇具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷（lěng）卻階段

在注塑（sù）成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成（chéng）型塑（sù）料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料（liào）製（zhì）品因受到外力而產（chǎn）生變形。由於冷卻時間占整個成型周期（qī）約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生（shēng）產率，降低成本（běn）。設計不當的冷卻係統（tǒng）會使成型時（shí）間拉長，增加成本；冷卻不均（jun1）勻更（gèng）會進一步（bù）造成塑料製品（pǐn）的翹曲變（biàn）形。

根據實驗，由熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有（yǒu）5%經輻（fú）射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模（mó）具中由於（yú）冷卻水管的作用，熱（rè）量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通（tōng）過熱對流被冷卻液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶走的（de）熱量則繼（jì）續在模具中傳導，至接觸外（wài）界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合（hé）模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將（jiāng）直接影響塑料製品（pǐn）成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑（sù）料（liào）製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的（de）翹曲及變形。

影響（xiǎng）製品冷卻速（sù）率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要（yào）是塑（sù）料製品壁厚。製（zhì）品厚（hòu）度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大（dà）流道直徑的1.6次方成正比。即塑料（liào）製品厚度（dù）加倍，冷卻時間增加（jiā）4倍（bèi）。

（2）模具材料及其冷（lěng）卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材（cái）料對冷卻速度的影響（xiǎng）很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷（lěng）卻