在注塑模具設計中我們需要注意哪些（xiē）事項?

一、注塑模具計量及（jí）可塑（sù）化

在成型加（jiā）工法，射出（chū）量的控製(計量)以及（jí）塑料（liào）的均勻熔融(可塑（sù）化)是（shì）由射出（chū）機的可（kě）塑化機構（gòu）來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生（shēng）的熱能，但是塑料的熔融狀態（tài）仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時（shí）易發生滴（dī）料及取出製（zhì）件（jiàn）時牽絲（sī）的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料的（de）熔融，大體是因（yīn）螺杆的旋（xuán）轉所產生的熱量，因此螺杆轉（zhuǎn）速太快，則有下列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑（sù）料）減短；

③螺杆或加熱筒磨（mó）損加快。

（2）轉速的設定，可以（yǐ）其圓（yuán）周速的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良好的塑（sù）料，其（qí）螺（luó）杆杆旋（xuán）轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性（xìng）差的塑料，則應低到（dào）0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺（luó）杆轉速（sù），使旋轉進（jìn）料在開模前完（wán）成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進（jìn）料時（shí），推進到螺杆前端的熔膠（jiāo）所蓄（xù）積的壓（yā）力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射出油壓缸（gāng）的退油（yóu）壓力來（lái）調（diào）節，背壓（yā）可以有以下的（de）效果：

①熔膠更均勻的（de）熔解；

②色劑及填充物（wù）更加均勻的分散（sàn）；

③使氣體由落料口退出；

④進料的的計量（liàng）準確；

（2）背（bèi）壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高（gāo）的背壓使進料時間延長，也因旋轉剪切力的提高（gāo），容易使塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為（wéi）宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前（qián），使螺杆適當抽退，可以使（shǐ）模內前端熔膠壓力降低，此稱為前（qián）鬆退，其效果可防止噴嘴部的熔膠（jiāo）對螺杆的壓力（lì），多用於熱流（liú）道模具的成型。

（2）螺杆旋（xuán）轉進料結（jié）束後（hòu），使螺杆適當抽退，可以使螺杆前（qián）端熔膠壓力（lì）降低，此稱（chēng）為後鬆退（tuì），其效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退（tuì），則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二、注塑模具設計注意事項

1、頂出（chū）應均勻有力，便於換修。

2、模具型芯、型腔應有足夠剛性（xìng）及強度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便於（yú）修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係（xì）統截麵宜大（dà），流程（chéng）平直而短，以利於纖（xiān）維均（jun1）勻（yún）分散。

6、塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡（jìn）量避免尖角、缺口。

7、脫（tuō）模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可（kě）取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取（qǔ） 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模（mó），宜采用橫向分型結構。

8、設計進料口應（yīng）考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易（yì）產生熔接痕等不良（liáng）後果。進料（liào）口宜取薄片，寬薄，扇形，環形（xíng）及多點（diǎn）形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻分（fèn）散，以減少異向性（xìng），最好不（bú）采用針狀（zhuàng）進（jìn）料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

三、注塑模具模溫的設定（dìng）

1、模溫影響成（chéng）型周期及（jí）成形（xíng）品質，在實際操作當中（zhōng）是由（yóu）使（shǐ）用材質的最低適當模溫開始設定（dìng），然後根據品質狀況來適當調高。

2、正確的（de）說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表（biǎo）麵的溫度，在模具設計及（jí）成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的模（mó）溫分布（bù），會導致不均勻的收（shōu）縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以下效果：

（1）增加（jiā）成形品結晶度及較均勻（yún）的結構；

（2）使成型（xíng）收（shōu）縮較充分，後收（shōu）縮減小；

（3）提高成（chéng）型品的強度和耐熱性；

（4）減少內（nèi）應力殘留（liú）、分子配向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失；

（6）使成（chéng）形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆（jiāo）口（kǒu）部位凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間