注塑製品表麵可見的缺陷包括暗斑、光澤差異（yì）或者霧（wù）化區，以及表麵起皺或被稱作橘皮。通常這些缺陷發生在澆（jiāo）口附近或者遠（yuǎn）離澆口區域的尖（jiān）銳轉角後（hòu）麵。從模（mó）具和成型工藝兩方麵（miàn）著手，能夠找出產生這些缺（quē）陷的原因。

製品上（shàng）的（de）暗斑

        暗斑出現在澆口附（fù）近，就像昏暗的日暈。在生產高（gāo）粘（zhān）度（dù）、低流動（dòng）性材料的製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表麵層樹脂被中心流動的（de）樹（shù）脂帶走時，製品表麵就可能出現這種可見的缺陷。

        人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和（hé）保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試（shì）驗表明，表層滑移的發生實（shí）際上要歸因（yīn）於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度（dù）。

        即使當熔體進入模具（jù）時的注射（shè）速度是恒定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但（dàn）是進入模腔以（yǐ）後即充（chōng）模階段，熔（róng）體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化（huà）會帶來製（zhì）品表麵缺陷。

        減小注射速度是解決（jué）這個問題（tí）的一種方（fāng）法（fǎ）。為了降低（dī）澆口處熔（róng）體（tǐ）流前端的速度（dù），可以將（jiāng）注射分成幾個（gè）步驟進行，並逐漸增加注射速度，其目的是（shì）在整（zhěng）個充模階段獲得均（jun1）一（yī）的熔（róng）體流（liú）速。

        低熔體溫度是製（zhì）品產生暗斑的另一個原因（yīn）。提高機筒溫度（dù）、提高螺杆背（bèi）壓能夠減（jiǎn）少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過（guò）低也會產生表麵缺（quē）陷，所以提高（gāo）模具（jù）溫度是克服製品表麵缺陷的另一個可行的辦法。

模（mó）具設計缺陷也會在澆口附近產生（shēng）暗斑。澆口處尖銳的（de）轉（zhuǎn）角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。

        暗斑不但會發生在澆（jiāo）口（kǒu）位置，而且也經常會在（zài）製（zhì）品（pǐn）尖銳（ruì）的轉角形成後（hòu）出現（xiàn）。例如，製品的尖銳轉角表麵一般（bān）非常光（guāng）滑，但是在其後麵就非（fēi）常（cháng）灰暗且粗糙。這也是（shì）由於過高（gāo）的流速和注射速度致使冷卻表麵層被內部流體取代發生滑動而造成的。

        再（zài）次推薦采（cǎi）用分步注射並逐漸增加注射速度（dù）。最佳的方法是允許熔體隻是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。

        在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因（yīn）此設計製品（pǐn）時要在那（nà）些區域使（shǐ）用（yòng）更為平滑（huá）的（de）圓角過渡。

改善（shàn）光澤差異（yì）

        對於注塑製品來說（shuō），在（zài）有紋理的製品表麵，其光澤的不同是最為明顯的。即（jí）使模具的表麵十分均（jun1）勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就（jiù）是說，製品某（mǒu）些部位的模（mó）具表麵效（xiào）果沒有很好地得以重現。

        隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓（yā）力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麽該處的壓力就是最低的，從而使模具表麵的紋理不能被正確地複（fù）製到製品表麵上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開（kāi）始的流體路（lù）徑的一半)是最少出現光澤差（chà）異的區域（yù）。

        要改（gǎi）變這種狀況，可以提高熔體和模（mó）具溫度或（huò）者提高壓力，同時增（zēng）加保壓時間也能夠減少光（guāng）澤差異的（de）產（chǎn）生。

        製品（pǐn）的良好（hǎo）設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則（zé）流動，從而（ér）造成模具表麵紋理難以被複（fù）製到製（zhì）品表麵。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生（shēng），而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排（pái）氣也是造成此缺陷的一個原因。

        橘皮的起（qǐ）源

        “橘皮”或者表麵起（qǐ）皺缺陷（xiàn）一般發生（shēng）在用（yòng）高粘度（dù）材料（liào）成型厚壁製品時的流（liú）道末端。在注射過程中，若熔體流（liú）動速度過低，製品（pǐn）表（biǎo）麵會迅速固化。隨著（zhe）流動阻力的加大，熔體前（qián）端流將會變得（dé）不均勻，致使先（xiān）固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了（le）皺褶。這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺（quē）陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。