注塑製品翹（qiào）曲變形的原因分析

注塑製品（pǐn）變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型（xíng）時流動方（fāng）向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不（bú）可避免地在製件（jiàn）內部殘留（liú）有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造（zào）成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的（de）翹曲傾向（xiàng），要通過變更成型條件來抑製這（zhè）種傾向（xiàng）是十分困難的，最終解決問題（tí）必須（xū）從模具設計和改良著手。這種現象的（de）主要（yào）有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統（tǒng）的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度（dù）差、壓力差、溫度差（chà）。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性（xìng），如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣（qì）要良好。

(5)增加製（zhì）件壁厚或增（zēng）加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用（yòng）的材料強度不足。

2.塑料方（fāng）麵：

結晶型比非結晶型塑料出（chū）現的（de）翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速（sù）度增（zēng）大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加（jiā）而出現翹曲變（biàn）形。

(2)模具溫（wēn）度過高，冷卻時間過短，使脫模時的（de）製件過熱而出（chū）現頂出（chū）變形。

(3)在保持最低限度充料量（liàng）下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背（bèi）壓降低密度來限製（zhì）內應力的產生。

(4)必（bì）要時可對容（róng）易翹曲（qǔ）變形（xíng）的製件進行（háng）模具軟性定形或脫模後進行退米（mǐ）處理。

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