開裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋、微裂（liè）、頂白、開（kāi）裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷（shāng）危（wēi）機，按開裂時間分脫模開裂（liè）和應用開裂（liè）。主要有（yǒu）以下幾個方麵的原因造成：

1. 加（jiā）工方麵：

(1)加工壓（yā）力過（guò）大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時（shí）間過長，都會造成（chéng）內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降（jiàng）解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注（zhù）意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成（chéng）型後立即進行退火熱處（chù）理來消除內應力而減少裂紋的生（shēng）成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如（rú）頂（dǐng）杆數量、截麵（miàn）積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有（yǒu）足夠光滑，這樣才防止由於外（wài）力導致頂出（chū）殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量（liàng）采用圓（yuán）弧（hú）過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止（zhǐ）嵌件與（yǔ）製件（jiàn）收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進（jìn）氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠（gòu）大使澆口料未來得及固（gù）化時脫模，這樣易（yì）於脫模。

(6)主流道（dào）襯套（tào）與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成（chéng）一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂（dǐng）出開裂（liè）。

(3)材料（liào）本身不適宜正（zhèng）在加工的環境或質量欠佳（jiā），受到汙染都會造（zào）成開裂。

4.機台（tái）方麵：

注塑機塑化容量（liàng）要適當，過小塑化不充分未能完全混（hún）合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬（shǔ）於真空泡。一般說來，如（rú）果（guǒ）在開模瞬間已發現存在氣泡（pào）是屬於氣體幹擾問題（tí）。真空泡的形成是由於充注進塑（sù）料不（bú）足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失（shī）的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速（sù）度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢（chàng）。降低料溫減（jiǎn）少（shǎo）收縮，適當提高模溫，特別（bié）是形成真空（kōng）泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在（zài）製件厚的部份，改善噴嘴、流道和（hé）澆口的流（liú）動狀況，減（jiǎn）少壓務的（de）消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注（zhù）塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品（pǐn）變形、彎曲、扭曲（qǔ）現象的發生主（zhǔ）要是由（yóu）於塑料成型時流動方向的（de）收縮率比（bǐ）垂直方向的大，使製（zhì）件各向收縮率不同而翹曲，又（yòu）由於注射充模（mó）時不（bú）可避免地在製件內部殘（cán）留有較大的內應（yīng）力（lì）而引起（qǐ）翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表（biǎo）現（xiàn）。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件（jiàn）來抑製這種傾向是十分困（kùn）難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件（jiàn）的厚度（dù）、質量要（yào）均勻。

(2)冷卻係統的（de）設計要使模具型腔（qiāng）各部分（fèn）溫度均勻，澆注係（xì）統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不（bú）同（tóng）而（ér）造成翹曲，適（shì）當（dāng）加粗較難成型部份（fèn）的分流道、主流（liú）道，盡量（liàng）消除型腔（qiāng）內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚（hòu）薄（báo）的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好（hǎo）的脫模性，如增加脫（tuō）模餘度，改善模麵的（de）拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹（qiào）曲方向，由加強筋來增強製（zhì）件（jiàn）抗翹曲能力（lì）。

(6)模具所（suǒ）用的材料強度不足。

2.塑料方（fāng）麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加（jiā）之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過（guò）程來矯正翹曲（qǔ）變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓（yā）力（lì）太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太（tài）快會造成（chéng）內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫（tuō）模時的製件過熱而出現（xiàn）頂出（chū）變形。

(3)在保持最低限度充料量下減（jiǎn）少螺杆轉速和背壓降低（dī）密（mì）度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹（qiào）曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模（mó）後進行退米處理。

注塑（sù）製品色條色線色花分（fèn）析

這種缺陷（xiàn）的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常（cháng）出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純（chún）度和顏（yán）色遷移（yí）性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合（hé）均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區（qū）域性色（sè）澤差異（yì）。主要解（jiě）決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段（duàn）後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔（róng）融（róng）段（duàn）時盡快熔化，促進與（yǔ）稀釋均勻混合，增加液（yè）態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下（xià），增（zēng）加背壓壓力使（shǐ）料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提（tí）高（gāo）。

(3)修改模具，特別（bié）澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升（shēng）不高，於是就（jiù）不均勻，色帶模腔（qiāng），應（yīng）予改窄。

注塑製品收縮凹（āo）陷的原因分析

注塑（sù）成型過程（chéng）中，製品收縮凹陷是比（bǐ）較常見的現象。造成這種情況的主要原因（yīn）有：

1.機（jī）台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現（xiàn）收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足（zú）造成飛邊也會出（chū）現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足（zú）應選用塑化量大的（de）機台，檢查螺杆與料（liào）筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製（zhì）件設計要使壁厚均勻（yún），保證收縮一致。

(2)模具的冷（lěng）卻（què）、加溫係統要保證各部份的溫度一致（zhì）。

(3)澆注係（xì）統（tǒng）要保證通暢，阻力不能過大，如主流道（dào）、分流道、澆口的尺寸（cùn）要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對（duì）薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降（jiàng）低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡（jìn）量開設在製件厚壁部位，應（yīng）增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結（jié）晶性的塑（sù）料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶（jīng），減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容（róng）積變化大，特別是前爐溫（wēn）度，對流動性差的塑料應（yīng）適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射（shè）壓力、速度、背壓過低、注射時（shí）間過短，使料量或密（mì）度不足（zú）而收縮壓力、速（sù）度、背壓過（guò）大、時間過長（zhǎng）造成飛邊而出現（xiàn）收縮。

(3)加料量即緩（huǎn）衝墊過大時消（xiāo）耗注射壓力，過小時，料（liào）量（liàng）不足（zú）。

(4)對於不要求精度（dù）的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟（ruǎn）又能頂（dǐng）出的製件，及早（zǎo）出模（mó），讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收（shōu）縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑（sù）製品透明缺陷的（de）原因分析

熔（róng）斑、銀紋、裂紋聚苯（běn）乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃（shǎn）發光的細絲般（bān）的銀紋。這些銀紋（wén）又稱爍斑或裂紋。這是由（yóu）於拉應力的垂直（zhí）方向產生了應力，使用權聚合物（wù）分（fèn）子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除（chú）氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒（tǒng）溫度，適當提高模溫。

(3)增加（jiā）注（zhù）射壓力（lì），降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射（shè）嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫（tuō）模後可用（yòng）退火方（fāng）法消（xiāo）除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保（bǎo）持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不（bú）均的原因分析（xī）

造成注塑（sù）製（zhì）品顏色不均的主（zhǔ）要（yào）原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不（bú）良，這種情況往往使澆口附近（jìn）出現（xiàn）花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定（dìng）要嚴格固定生產條件，特（tè）別是料溫、料量和生產周期（qī）。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各（gè）部分的冷卻速（sù）度一致，對於（yú）壁（bì）厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色（sè）差，對於壁厚較均勻的製件要固（gù）定（dìng）好料（liào）溫和（hé）模溫。

(4)製件的造型（xíng）和（hé）澆口形式，位置（zhì）對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產（chǎn）生色差（chà），必要（yào）時要進行修改。

注塑製品顏色及（jí）光澤缺陷的原（yuán）因分析

正常情（qíng）況下，注塑製件表（biǎo）麵具有（yǒu）的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所（suǒ）決定。但經（jīng）常也會因為（wéi）一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷（xiàn）。造成這（zhè）種原因及解（jiě）決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽（xiù）跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分（fèn）流道和澆口。

(3)料溫（wēn）與模溫（wēn）偏低，必要時（shí）可（kě）用澆（jiāo）口（kǒu）局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速（sù）度過慢、注射時間不足（zú）、背壓不（bú）足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要（yào）充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件（jiàn），必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力（lì）要（yào）足夠。

注塑製品銀紋的原（yuán）因分析

注塑製品（pǐn）銀紋（wén），包括（kuò）表麵氣泡和內部氣孔。造成缺（quē）陷的主要原因是（shì）氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分（fèn）析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨（mó）損或（huò）過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而（ér）分解。

(2)加熱係統（tǒng）失控，造成（chéng）溫度（dù）過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是（shì）否有問（wèn）題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道（dào）、澆口（kǒu）、型腔的磨擦阻力大，造（zào）成局部過熱而出現分解。

(3)澆（jiāo）口、型腔分（fèn）布不平衡，冷卻係（xì）統不合理都會（huì）造成（chéng）受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進（jìn）入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加（jiā）再（zài）生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分（fèn）解)，應充分幹燥塑（sù）料及消除屑料（liào）。

(2)從（cóng）大氣中吸潮或（huò）從著（zhe）色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料（liào）中添加（jiā）的潤滑劑、穩定劑等（děng）的用量過多或混合不均，或者（zhě）塑料本身帶有揮發性溶（róng）劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出（chū）現分解（jiě）。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫（wēn）度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成（chéng）分解，或壓力、速（sù）度過低，注（zhù）射時間、保（bǎo）壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法（fǎ）熔解（jiě）氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力（lì）、速（sù）度與時間（jiān）及采（cǎi）用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料（liào）筒，隨（suí）熔料進入模具，周期過（guò）長時融料在料筒內（nèi）受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都（dōu）影（yǐng）響料的流動和（hé）成（chéng）型壓力，促使氣泡的（de）生成。

注塑製品有熔接（jiē）縫的原因分析

熔（róng）融（róng）塑料在型腔中由（yóu）於遇到嵌件孔洞、流速（sù）不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因（yīn）不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在（zài）發生（shēng）澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析（xī）如下（xià）：

1.加工方（fāng）麵：

(1)注射（shè）壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而（ér）出現（xiàn）熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現（xiàn）噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背（bèi）壓壓力使（shǐ）塑料（liào）粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹（gàn）燥（zào）好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量（liàng）不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或（huò）盡量靠（kào）近熔接縫設置。

(2)熔接（jiē）縫處排氣（qì）不良，應（yīng）開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量（liàng）避免熔體（tǐ）在嵌（qiàn）件孔洞（dòng）周（zhōu）圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大（dà），或壁厚（hòu）過薄，應使製（zhì）件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔（róng）接縫（féng）處開設熔合井使（shǐ）熔接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適（shì）當添加潤滑劑及穩定劑（jì）。

(2)塑料含的雜質（zhì）多，必要時（shí）要換質量好的塑料（liào）。

注塑製（zhì）品震紋（wén）的原因分析

PS等剛性塑料（liào）製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的（de）形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯（zhì）流形式充模時（shí），前端的料一接觸到型腔表麵便（biàn）很快冷凝收縮起來，而（ér）後來的熔料又脹開已收縮（suō）的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中（zhōng）形成（chéng）了表麵震紋。

解決方（fāng）法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴（zuǐ）溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射（shè）壓力與速度，使其（qí）快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設（shè）置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些（xiē）塑料製件（jiàn）在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡（pào）。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體（tǐ）膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長（zhǎng）開模（mó）時間，降低料的幹燥（zào）與加工溫度。

2.降（jiàng）低充模速度，減少（shǎo）成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太（tài）厚或厚薄變化大的狀況。

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