新模具注塑成型之前，或（huò）機台更換其他（tā）模具生產時，試模（mó）是必（bì）不（bú）可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在（zài）試模（mó）過程中，必須遵循合理的操作步（bù）驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利（lì）於產品（pǐn）的批（pī）量生產。

一、試（shì）模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得（dé）模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模（mó）具技師（shī）參加試模工作。

2.在工作台上檢查（chá）其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣（qì）管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模（mó）上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免（miǎn）在（zài）掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試（shì）模（mó）注塑機，在選擇（zé）時應注意：

（1）注塑機（jī）台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活（huó）動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一（yī）切都確認沒（méi）有問（wèn）題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊（diào）掛時應注意，在鎖上所有夾模板及（jí）開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉（diào）落。

模具裝妥後，應再（zài）仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板（bǎn）、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實（shí），並注意射料（liào）嘴與進料口是否對準。

下一步則是注（zhù）意合模動作，此時應（yīng）將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注（zhù）意看及聽是否有任（rèn）可不順（shùn）暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心（xīn）比較困（kùn）難，通（tōng）常可以采（cǎi）用試紙方式調校中心。

4.提（tí）高模具溫度

依據製（zhì）品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模（mó）溫控製機，將模具溫度提高至生（shēng）產時所（suǒ）須的溫度（dù）。等模溫提高之（zhī）後，須再次檢視各部份的（de）動作，因為鋼材因熱膨脹之後可（kě）能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷（shāng）及顫動的產生。

5.若工（gōng）廠內沒有（yǒu）推行實驗計劃（huá）法則，則建議在調整試模條件時，一次隻（zhī）能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采（cǎi）用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與（yǔ）將來量產，盡可能采用同樣的原（yuán）料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並（bìng）安排試色。

9.內應力等問（wèn）題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即（jí）加以二次（cì）加工模具。在慢速合（hé）上（shàng）後，要調（diào）好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不（bú）均等現象，以（yǐ）免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速（sù）度及關模壓力（lì）調低，且將安全扣杆及（jí）頂出行程定好，再調（diào）上（shàng）正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限（xiàn）製開關時，應把開模行程調整稍短，而（ér）在此開模最大（dà）行程之前，切掉高速開模動作（zuò）。此乃因在裝模期間，整個（gè）開模（mó）行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全（quán）速（sù）開模動作之後作（zuò）用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出（chū）前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過（guò）長或不足；

（2）壓（yā）力是否太高或太低；

（3）充（chōng）模速度是否太快（kuài）或太慢；

（4）加工周期（qī）是否太長或（huò）太短。

以防止製（zhì）品短射、斷裂、變形（xíng）、毛邊甚（shèn）至傷及模具。若加（jiā）工周期太（tài）短（duǎn），頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若（ruò）加工（gōng）周期太長，則模（mó）芯（xīn）的細弱部位可能因膠料縮（suō）緊而斷（duàn）掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免（miǎn）嚴重並昂貴的損（sǔn）失。

二（èr）、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心（xīn）來（lái）調整及（jí）控製各種加工條件，並找出（chū）最好（hǎo）的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的（de）塑料是否正確無誤（wù），及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可能得出（chū）不同（tóng）的結果（guǒ））。

2.料管的清理務求徹底（dǐ），以防劣解膠料或雜料射入模內。因為（wéi）劣解膠（jiāo）料及雜料可能會（huì）將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫（wēn）度是否適合於（yú）加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求（qiú）生（shēng）產出外觀令人滿意的製品。但是（shì）不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴（xué）製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條（tiáo）件之（zhī）前應（yīng）思考一（yī）下，因為充模率稍微（wēi）變動，可能會引（yǐn）起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下（xià）來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生（shēng）的問題。

5.螺杆前進（jìn）的時間不可（kě）短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量（liàng）會降低，而損及製品的性能。且當模具（jù）被加熱時，螺杆前進時間（jiān）亦需（xū）酌予加長，以（yǐ）便壓實製品。

6.合理（lǐ）調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運（yùn）轉30分鍾，以至穩定，然後至（zhì）少連續生（shēng）產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試（shì）其（qí）確實運轉之穩定性及導出合理（lǐ）的控製公差（對多穴模具尤有價（jià）值）。

8.將連（lián）續的樣品（pǐn）測量並記錄其重（chóng）要尺寸（應等樣品冷（lěng）卻至室（shì）溫時再量（liàng））。

9.把每模樣品量得的（de）尺寸作（zuò）個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是（shì）否某些尺（chǐ）寸有增加或降低的（de）趨勢，而（ér）顯示機器加工條件仍（réng）在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之（zhī）變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條（tiáo）件也正常（cháng），則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可（kě）被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出（chū）連續（xù）或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢（jiǎn）查模具的尺（chǐ）寸（cùn）是否正確。

三、記錄試模過程中所得（dé）到的參數

記錄且分析數據（jù），以作為修改模具及生產條（tiáo）件之需要，且為未來量產時之（zhī）參（cān）考依據。

1.使加工（gōng）運轉時間長些，以穩定熔膠溫度（dù）及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機（jī）器條件，若縮水（shuǐ）率太大及製品顯得射料不足（zú），也（yě）可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大（dà）或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚（shàng）屬正確（què），那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或（huò）模芯移位，予以個別修（xiū）正，也許可再試調（diào）充模率及模具溫度，以便改（gǎi）善其均勻度。

5.檢查及修改射（shè）出機之故障（zhàng），如，油泵、油閥、溫度控製（zhì）器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維（wéi）護不（bú）良的機器發（fā）揮良好工作效率。

在（zài）檢討所有的記錄數（shù）值之後，保留一（yī）套樣品，以便校對（duì）比較（jiào）已修正之後的樣（yàng）品是否改善。妥善保存所有（yǒu）在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期（qī）各種壓力、熔膠及模具溫度、料（liào）管溫度、射（shè）出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保（bǎo）存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎（hū）質（zhì）量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將（jiāng）來量產時，模具（jù）溫度最不（bú）易掌握，而不正確的模溫足以影（yǐng）響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現（xiàn）象，若不用模溫控製器予（yǔ）以掌握，將來量產時就（jiù）可能出現困難。

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