(1)酚醛塑料模（mó）具

①成型性好，適用於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個別（bié）適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化（huà）速度一（yī）般比氨基慢，硬化時放出熱量大，厚壁大型塑件（jiàn）內部溫度易過高，故易發生（shēng）硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模（mó）具

①成型收（shōu）縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件（jiàn）;

②流動性好，硬化速度快，故預（yù）熱及成型溫度要（yào）適當，裝料、合模（mó）及加壓速度要快;

③含水分揮發（fā）物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥（zào），並防（fáng）止再吸濕，但（dàn）過於幹燥則流（liú）動性下降。成型時有水分及分解物，有（yǒu）弱（ruò）酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應（yīng）排氣;

④成型溫度對塑件（jiàn）質量影響較大。溫度（dù）過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤（zé）不勻;溫度低時流動（dòng）性（xìng）差，不光澤，故應嚴格控製（zhì）成型溫度;

⑤料細、質量體（tǐ）積大、料中充氣（qì）多，用預（yù）壓錠成型大塑（sù）件時易發生波（bō）紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆（cuì），嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動（dòng）性好（hǎo），硬化速度慢，用於（yú）壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑（sù）成型後（hòu）要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽（guī）氧烷

①主要用（yòng）於低壓擠塑成型，封裝電子元件（jiàn）等（děng）。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度（dù）高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高（gāo）溫固化、易（yì）發（fā）生後（hòu）收縮，塑（sù）件厚度大於10mm時應逐漸升溫和（hé）適當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時，進料口位置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱元件，並宜（yí）在進料口相對方向開設溢料槽，一（yī）般常用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂（zhī）

①流動性好，硬化速度（dù）快;

②硬（yìng）化收縮小（xiǎo），但熱剛性差不易脫模;硬化時一般不（bú）需排氣，裝料後應（yīng）立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般（bān）為10至20MPa,保持時（shí）間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆（jiāo）注成型及低（dī）壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比（bǐ）一般塑料模具差，但物（wù）料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時（shí），應注（zhù）意飛邊方向。上、下模及鑲拚件（jiàn）宜取整體結構，若采用（yòng）組合（hé）結構，其裝配間隙不宜取（qǔ）大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至（zhì）0.2%,但有方（fāng）向性，易出（chū）現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂（liè）紋（wén）、應力集中和樹脂（zhī）填（tián）料分布不勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大（dà）麵積塑（sù）件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型（xíng）壓力大，物料（liào）滲擠力（lì）大，模具型（xíng）芯和塑件嵌件應有足夠的強度（dù），以防（fáng）變形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般（bān）塑料模（mó）具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料體積（jī）取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避（bì）免成型如直徑5mm以下的（de）盲孔（kǒng）。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊（biān）距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應（yīng）成半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之（zhī）比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向（xiàng）宜選塑件投影麵（miàn）大的方向，不（bú）宜選尺寸精度高（gāo）的部位和嵌件（jiàn）、型芯的軸線垂直方向（xiàng）;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上（shàng）。頂杆應有足夠的強度，頂出力分（fèn）布均（jun1）勻，頂杆（gǎn）不（bú）宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下（xià）脫模，慢（màn）速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕（qīng），密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣（yuán）性（xìng）好，不導（dǎo）電及耐電弧等;化學穩定性好（hǎo），能耐一般（bān）的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性（xìng）和潤滑性;比強度（dù）高;著色性（xìng）好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等（děng）方法獲（huò）得各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型方法加工（gōng），生產（chǎn）效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差（chà）;在（zài）載（zǎi）荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料（liào）模具（jù），吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左（zuǒ）右;

③塑件（jiàn）壁厚應（yīng）均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用（yòng）直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫（wēn），高（gāo）模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力（lì），防止（zhǐ）縮孔、變形，但料溫（wēn）高易出銀（yín）絲，料溫低或脫模劑多則透（tòu）明性差;

⑥可采用各（gè）種形式澆口，澆口與塑件（jiàn）應圓（yuán）弧連接（jiē），防（fáng）止去除澆口（kǒu）時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構（gòu）。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利於料（liào）流暢通填充型腔，盡量避免尖角（jiǎo）、缺（quē）口。

②脫模斜（xié）度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可（kě）取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采（cǎi）用橫向分型結構。

③澆注係統截（jié）麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻（yún）分散。

④設計進料口應考慮（lǜ）防止填充不足，異向性變形，纖維分布不（bú）勻，易產（chǎn）生（shēng）熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使（shǐ）料流亂（luàn）流，纖維分散，以（yǐ）減少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠（gòu）剛性（xìng）及強（qiáng）度。注塑模具應淬硬、拋光，選用（yòng）耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔（róng）接痕部（bù）位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。

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文章關鍵詞：熱固性（xìng）塑料模具設計