(1)酚醛塑料模具

①成型性好（hǎo），適用於壓塑成型，部（bù）分適（shì）用於擠塑成型，個（gè）別適用（yòng）於（yú）注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模（mó）溫（wēn）及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向性（xìng）一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度（dù）一般比（bǐ）氨基慢，硬化時放出（chū）熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發（fā）生硬化不勻（yún）及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛（quán）塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化（huà）速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加（jiā）壓速度要快;

③含水分揮發物多，易（yì）吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕（shī），但過於幹燥則流動性下降。成型時（shí）有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻（gè），防止腐蝕，成（chéng）型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度（dù）過高易（yì）發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不（bú）勻;溫度低時流動（dòng）性差（chà），不光澤（zé），故應嚴（yán）格控製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多（duō），用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕（hén），故（gù）一般不宜采用;

⑥性脆，嵌（qiàn）件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機（jī）矽塑料模具

①流（liú）動性好，硬化（huà）速度（dù）慢，用於壓塑成型;

②要較高溫（wēn）度壓（yā）製;

③壓塑成型後（hòu）要經（jīng）高溫固化處理 成（chéng）型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於（yú）低壓（yā）擠塑成型（xíng），封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢（yì）料、收縮小（xiǎo）、儲存溫度（dù）高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固（gù）化、易發生後收縮，塑件厚（hòu）度大（dà）於10mm時應逐（zhú）漸升溫和適（shì）當延長保溫時間（jiān），否則易（yì）脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時（shí），進料口位置及（jí）截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口（kǒu）相對（duì）方向開設溢（yì）料槽，一般常用於一模多腔，主流道（dào）截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但（dàn）熱剛性差不易脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓（yā）;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至（zhì）20MPa,保持時間一般（bān）在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及（jí）低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖（xiān）維增強塑料模具

①流動性（xìng）比一般塑（sù）料模（mó）具差，但物料滲入力強，飛（fēi）邊厚，不（bú）易去除。故選擇分型麵時，應注（zhù）意飛邊方向。上、下模（mó）及鑲（xiāng）拚件宜取整體結構，若采用（yòng）組合結構，其裝配（pèi）間隙不宜取大，上（shàng）、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮（suō）小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不（bú）勻等現象。薄壁件（jiàn）易碎，不易脫模（mó），大麵積塑件易發生波紋及物料（liào）聚積等現象;

③成（chéng）型壓力大，物料（liào）滲擠力大，模具型芯和塑（sù）件嵌件應有足夠的強度，以防變形（xíng）、位移與損壞（huài），尤其（qí）是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都（dōu）比一（yī）般（bān）塑料模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物（wù）料體（tǐ）積（jī）取塑件體積的2~3倍;

⑤適（shì）宜（yí）於成型通孔（kǒng），避免成型如直徑5mm以下的（de）盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距（jù）宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑（sù）成型。成型盲孔時，其底部（bù）應成半（bàn）球麵或圓錐麵，以利（lì）於物料流（liú）動。孔（kǒng）徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑（sù）件投影（yǐng）麵大的方向，不宜選尺寸精（jīng）度高的部位和（hé）嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫（tuō）模斜（xié）度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻（yún），頂杆不宜兼作型芯;

⑧快（kuài）速成型料可在成型溫度下脫模，慢速成型料的模具應有加熱（rè）及強冷卻的措施。

1.熱（rè）塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐（nài）電弧等;化（huà）學穩（wěn）定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著（zhe）色性好，東（dōng）莞（wǎn）市馬（mǎ）馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓（yā）印等方法獲得各種外觀顏色的塑件;可以（yǐ）采用多種成型方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差（chà），熱膨脹係數大，尺寸（cùn）穩定性差;在載荷作用下易老化等（děng）。

(1)聚（jù）苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕（shī）性小，不易分解，性脆易裂，熱膨（péng）脹係（xì）數大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右（yòu）;

③塑件壁厚應均勻，不宜有（yǒu）嵌件、缺（quē）口、尖角，各麵應圓滑連接（jiē）;

④可用螺（luó）杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利（lì）於降（jiàng）低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲（sī），料（liào）溫低或脫模劑多則透明性（xìng）差（chà）;

⑥可采用各種形（xíng）式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止（zhǐ）去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上（shàng），頂出（chū）均勻以防脫模不（bú）良發生開裂、變形，可用熱澆道結（jié）構。

2.注（zhù）塑模具設計（jì）注意事項：

①塑件形（xíng）狀及壁厚特別應考慮有利於料（liào）流暢（chàng）通填充型腔，盡量避免尖（jiān）角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的（de）可（kě）取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應避免強（qiáng）行脫模，宜（yí）采用橫向分型結構。

③澆注係統（tǒng）截麵宜大，流程（chéng）平直而短，以利於纖維均勻分散。

④設計（jì）進料口應考慮防（fáng）止填充不足，異向性（xìng）變形，纖維分布不勻，易產生（shēng）熔接（jiē）痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以減少（shǎo）異向性，不取針狀進料（liào）口，進料口截麵可適當增大，其長度應短（duǎn）。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨（mó）損（sǔn）部位應便（biàn）於（yú）修（xiū）換。

⑥注塑模具應設（shè）有排氣溢（yì）料（liào）槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。

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文（wén）章關鍵詞：熱固性塑（sù）料（liào）模具設計