1.熱（rè）固性塑料模具的工（gōng）藝（yì）特性

常用熱固性塑（sù）料模具有酚醛、氨基塑料模具等。主要用於壓塑、擠塑、注射成（chéng）型，環（huán）氧樹脂（zhī）塑料模具（jù）和矽銅塑料模具（jù）等主要作為（wéi）低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型（xíng）等用（yòng）。

塑料模具（jù）的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件（jiàn）從模具中（zhōng）取（qǔ）出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹（zhàng）冷縮有關，同時也取決於各種成型（xíng）因素，所以成（chéng）型（xíng）後塑件的（de）收縮應（yīng）稱為成型收縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件成型收（shōu）縮主要表現在以下幾（jǐ）個方麵;

a.塑件線（xiàn）性尺寸的（de）收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模（mó）冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此（cǐ），在設計模具型腔或型（xíng）芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑（sù）料模具分子按方向排列，使塑件呈現（xiàn）各向異性，沿料流方向則（zé）收縮大、強度高，沿料流直角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各部位（wèi）密度及填料分布不勻，也會引起塑件收縮（suō）的（de）不均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設（shè）計（jì）模具時應考（kǎo）慮收縮方向性，按塑（sù）件（jiàn）形狀、料（liào）流方向選取收縮（suō）率。

c.塑件的（de）後收縮（suō）。塑件成型時，由於受各種成型因素的影響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全（quán）部消失，塑件在應力狀態下成型時存在殘餘（yú）應力。當脫模後應力趨向平衡和儲存條件的影響，使殘餘應力發（fā）生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮（suō）。一般塑件（jiàn）在脫模後10h內變化大，24h後（hòu）基本定型，但穩（wěn）定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑性塑料模（mó）具小，擠塑及注射成型的比（bǐ）壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在成（chéng）型後需進行熱處理，熱處理後亦會導致（zhì）塑件尺寸發生變化，稱為（wéi）後（hòu）處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度（dù）的塑件則應考（kǎo）慮後收縮及後（hòu）處理收（shōu）縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期（qī）件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收（shōu）縮率表示塑（sù）件實際所發生的收縮，因其值與計算收縮率相差很小，所以模具設計時以計算（suàn）收縮率S為設（shè）計參數來設計型腔及型芯尺（chǐ）寸。

③影響收縮率變化的因素：在（zài）實際成型時不僅不同品種塑料模具其收縮率各不相同，而且不同批次的同品種塑料模具（jù）或同一塑件的不同部位其收縮值（zhí）也（yě）經常（cháng）不（bú）同。影響收縮率變（biàn）化的主要因素（sù）如下：

a、塑料模具（jù）品種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及各（gè）向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件（jiàn）、嵌件的數量及（jí）布局對收縮（suō）率都有很大的影響（xiǎng）。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵（miàn）及加壓方向，澆注（zhù）係統的形式、布局及尺寸對收（shōu）縮率及方向（xiàng）性影響也較大，尤其在擠（jǐ）塑及注射成型（xíng）時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工（gōng）藝一（yī）般收（shōu）縮率較大（dà），方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型壓力、保壓時間（jiān）、填裝（zhuāng）料形式及硬化（huà）均勻（yún）性（xìng）對收縮（suō）率（lǜ）及方向性均有影響。

綜上所述，注塑模（mó）具設（shè）計時應根據各種塑料模具的收縮率範圍（wéi），並按塑（sù）件（jiàn）形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型麵（miàn）及加壓成型方向、注塑模具結構、進料口形式、尺（chǐ）寸和位置、成型工藝（yì）等諸因素綜合來考慮選取收（shōu）縮（suō）率數值（zhí）。另外，成型（xíng）收（shōu）縮還受各成型因素的影響，但主要取決於塑（sù）料模具品種、塑件形狀及尺寸，所（suǒ）以成型時調整各項成型（xíng）條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成（chéng）型工藝性能（néng），塑料模具在一（yī）定溫（wēn）度與壓力下填充型腔（qiāng）的能力稱為流動性。流動性是模具設計時必須考慮的一個重要工藝參（cān）數。流動（dòng）性大易造成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆（sōng），樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫（tuō）模及清（qīng）理（lǐ）困難，硬化過早等弊端。但流動性小則填充不足，不易成型，成型（xíng）壓力大。所以選用塑料模具的流動性必須與塑件要求、成型（xíng）工藝（yì）及成型條件相適應。模具設計（jì）時應根據流動性（xìng）能來考慮澆注（zhù）係統、分（fèn）型麵及進料方向等。熱（rè）固性塑料模具流（liú）動性通常以拉西格（gé）流動性來表示，數值大則流動性好。每一品種的塑料模具通常分三個不同等級的流動性，以供不同塑件（jiàn）及成型工藝選用。一般塑件（jiàn）麵積大、嵌件多、型（xíng）芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及（jí）薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用流動性較好的塑料（liào）模具。注射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選（xuǎn）用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批（pī）塑料模具都有（yǒu）相同的流（liú）動性，在實（shí）際中常用並批方法來調節，即將同一（yī）品種而流動性（xìng）有差異的塑料模具加以配用（yòng），使（shǐ）各批塑料模具流動性（xìng）互相（xiàng）補償，以保證塑件（jiàn）質量。但必須指出塑料模具的流動性除了取（qǔ）決於塑料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而（ér）使塑料模具實際填充型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及（jí）成型條件適當、模具表麵粗糙度好、模（mó）具結構適當等則都有利於改變流動性。反之，預熱或成型（xíng）條件不良、模具結構不良、流動阻力大或（huò）塑料模具儲（chǔ）存期過長，儲存溫度高等（děng）則都會導致（zhì）塑料模具（jù）填充型腔時實際（jì）的流（liú）動性（xìng）能下降而造成填（tián）充不良。

(3)質量（liàng）體積（jī）及壓縮率（lǜ）

質量體積為每一克（kè）塑料模具所占有的體積。壓縮率為（wéi）塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體（tǐ）積之比值.它們都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值大即要求裝料（liào）室體（tǐ）積要大，同時又說明塑（sù）粉內充氣多，排氣困難，成型周期長，生產效率低（dī）。質量體積小則相反，而且有利於壓製。但（dàn）質量體積的值也常因塑料模具的粒度大小及顆粒（lì）不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程度的水分、揮發物含量，過多時流動性增大（dà）、易溢料、保持時間長、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響塑件機（jī）電性能。但當塑料模具（jù）過於幹燥時也會導（dǎo）致流動性不良，成型困難，所以不（bú）同塑料模具應按（àn）要求（qiú）進行（háng）預（yù）熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季（jì）節即使對預（yù）熱後的原料也應防止再吸濕。

由於各種塑料（liào）模具中含有不同成（chéng）分的水分及揮發物，同時在縮合反（fǎn）應時會產生縮合水分，這些成分都需在成型時變成氣體排出模外，有的氣體對模具（jù）有腐蝕（shí）作用，因此在（zài）注塑模具設計（jì）時應對各種塑料模具的此類特性有所了解，並采取相應措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具（jù）在成型過（guò）程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑性粘流狀態，隨之（zhī）流動性增大填充型腔，與（yǔ）此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增加（jiā），流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保持流動狀態短的物（wù）料則應注意便於裝料，裝卸嵌（qiàn）件及選擇合理的成型條件和操作等，以免過早（zǎo）硬化或硬化不足，導致塑件成（chéng）型不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模具（jù）廠表示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度（dù）有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適（shì）當（dāng）的預熱是（shì）在使塑料模具能發揮出流動性的條件下，盡量提高其硬化速（sù）度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速度加快。另外，成型溫度高、加（jiā）壓時間（jiān）長（zhǎng）則硬化速度也隨之（zhī）增加。因此，硬化速度也可通過（guò）調節預熱或成型條件（jiàn）予以適當（dāng）控製。硬化速度還應適合成型方法要求，例如注射、擠塑（sù）成型時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應（yīng）保持較長時間的（de）流動狀態，但當（dāng）充滿（mǎn）型腔後在高溫、高壓下應快速硬化。

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