成型產品外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵不允許缺陷：缺（quē）料、燒焦、頂白、白線、披峰、起（qǐ）泡、拉白（或拉裂（liè）、拉斷）、烘印、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大（dà）於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全測試。

 

3、收縮（suō）：外觀麵明顯（xiǎn）處不允許有收縮，不（bú）明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

 

4、一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配（pèi）要求的需保證裝配要求。

 

5、外觀明顯（xiǎn）處不能有氣紋、料花，產品一（yī）般（bān）不能有氣泡（pào）。 

 

6、產品（pǐn）的幾何形狀，尺寸大（dà）小精度應符合正（zhèng）式有（yǒu）效的開模圖紙（或3D文（wén）件）要求，產品公差需（xū）根據公差原（yuán）則（zé），軸類尺寸公（gōng）差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客（kè）有要求的（de）按要求。

 

7、產品壁厚：產品（pǐn）壁厚一般要求（qiú）做（zuò）到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼底殼配合——表（biǎo）麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配（pèi）合要求的孔、軸、麵要保證配合間隔和使用要求。 

 

模（mó）具（jù）外觀

 

1、模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

 

2、銘牌應（yīng）固定在（zài）模腳上靠近模板和基（jī）準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴（zuǐ）應選用塑料塊插水（shuǐ）嘴，顧客另有要求的按要求。

 

4、冷卻水嘴不應伸出模（mó）架表麵。

 

5、冷卻水嘴（zuǐ）需加工沉孔，沉孔（kǒng）直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

 

6、冷卻水嘴應有進出標記。

 

7、標記英文字符和數字應大於5。

 

8、位置在水（shuǐ）嘴正下方10mm處，字（zì）跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

 

9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿保（bǎo）護。

 

10、支撐腿的安裝應用螺（luó）釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支（zhī）撐腿可用車加工外螺紋柱子緊（jǐn）固（gù）在模架上。

 

11、模具頂出孔尺寸應符合（hé）指（zhǐ）定的注塑機要求，除小型模具外，不能隻用一個中心頂（dǐng）出。

 

12、定（dìng）位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出（chū）底板10~20mm。顧客另有（yǒu）要求的除外。

 

13、模具外（wài）形尺寸應符合（hé）指（zhǐ）定注塑機的要求。

 

14、安裝（zhuāng）有方向要求的模具應在前模板或後（hòu）模板上用箭頭標明安裝方向，箭（jiàn）頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺（quē）陷。

 

16、模（mó）具應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零（líng）部件（jiàn），吊環不得與水嘴、油缸、預複位杆等幹涉（shè）。 

 

模具材料和硬度

 

1、 模具模（mó）架應選用符合標準的標準模架。

 

2、 模具成型零（líng）件和澆注係統（tǒng）（型芯、動定模鑲塊、活動（dòng）鑲塊、分流錐、推杆、澆口套）材料采用性能高於40Cr以上（shàng）的材料。

 

3、成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用（yòng）耐（nài）腐蝕材料製作，或其（qí）成型麵應采（cǎi）取防腐蝕措施（shī）。

 

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表（biǎo）麵硬化處理硬度應（yīng）高（gāo）於600HV。

 

模出、複位、抽插芯（xīn）、取件

 

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異（yì）常聲（shēng）響。

 

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂（dǐng）麵低於型芯麵（miàn）。

 

3、 滑動部件應開設油槽，表麵需進行氮化處理，處理後表麵（miàn）硬度為HV700以上。

 

4、 所（suǒ）有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應進行編號。

 

5、 頂出距離應（yīng）用限位塊進行限（xiàn）位。

 

6、 複（fù）位彈簧應選用標（biāo）準（zhǔn）件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯（xīn）應有行程限位，小滑塊用彈簧（huáng）限位，彈簧不便安裝時可用波子螺（luó）絲；油缸抽芯必須有行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般（bān）采用斜導柱，斜（xié）導柱角度應（yīng）比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長應采用油缸（gāng）抽拔。

 

9、 油缸抽（chōu）芯成型部分端（duān）麵被包覆時，油缸應加自鎖機構（gòu）。

 

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下麵應有耐（nài）磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆不應上下串動（dòng）。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方（fāng）向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

 

13、 頂杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段（duàn）長度，頂杆（gǎn）孔的表（biǎo）麵粗糙度應按相關企業標準要求。

 

14、 製品應有利於操作工取下。

 

15、 製品（pǐn）頂出（chū）時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽或蝕（shí）紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠（kào），四周非（fēi）成型部分應（yīng）加工（gōng）3°-5°的斜度，下部周邊應倒（dǎo）角。

 

17、 模架（jià）上的油路（lù）孔內應無鐵屑雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

 

19、 三板模澆口板導向滑動（dòng）順利，澆口板（bǎn）易拉開。

 

20、 三板模限位拉杆應（yīng）布置在（zài）模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉（lā）板，防止限位拉杆與操作工（gōng）幹涉。

 

21、 油路氣道應順暢，液壓頂出複位（wèi）應到位。

 

22、 導套底（dǐ）部應開製（zhì）排氣口。

 

23、 定位銷安裝不能有間隙。

 

冷卻、加（jiā）熱係統（tǒng）

 

1、 冷卻或加熱係統應充（chōng）分暢通。

 

2、 密封應可靠（kào），係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易於檢修

 

3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

 

4、 密封圈安放時應塗抹黃油，安（ān）放後高出模架麵。

 

5、 水（shuǐ）、油（yóu）流道（dào）隔片應（yīng）采用不易受腐蝕的材料。

 

6、 前後模應（yīng）采用集中送水方式。

 

澆注係統

 

1、 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配（pèi）。

 

2、 流道截麵、長度應（yīng）設（shè）計合理（lǐ），在保證成形（xíng）質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵（miàn）積以縮短填充及（jí）冷卻時間，同時澆注係統損耗的（de）塑料應最少。

 

3、 三板模分澆道在前模板背麵的（de）部分截麵應為梯形或半圓形。

 

4、 三板模（mó）在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小於3mm，球（qiú）頭（tóu）處有凹進澆口板的一個深3mm的台階。

 

5、 球頭拉料杆（gǎn）應可靠固定（dìng），可（kě）壓在定（dìng）位圈下麵，可用無頭螺絲（sī）固（gù）定，也可以用壓板壓住。

 

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處應按規範要求。

 

8、 分流道前（qián）端應有一段延長部（bù）分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒（dǎo）扣應有圓滑過渡。

 

10、 分型麵上的分流道應為（wéi）圓形，前後模不能錯位。

 

11、 在頂料（liào）杆上的潛伏（fú）式澆口應無（wú）表（biǎo）麵收（shōu）縮。

 

12、 透（tòu）明製品冷料穴直徑、深度應（yīng）符合設計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處（chù）無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛伏（fú）式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型部分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵（miàn）不應有不平（píng）整、凹（āo）坑、鏽跡等其它影（yǐng）響外觀的缺陷。

 

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保持幹（gàn）淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

 

4、排（pái）氣槽深度應小於塑料的溢邊（biān）值（zhí）。

 

5、嵌件（jiàn）研配應到位，安（ān）放（fàng）順利、定（dìng）位可（kě）靠。

 

6、鑲塊（kuài）、鑲芯等應可靠定位固定，圓（yuán）形件有止轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與型芯一致。

 

8、前後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

 

9、筋位（wèi）頂出應順利。

 

10、多腔模具的製（zhì）品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及（jí）裝配（pèi）的地方加上，字號為1/8。

 

11、模（mó）架鎖（suǒ）緊麵（miàn）研配應到位，75%以上麵積碰到。

 

12、頂杆（gǎn）應布置在離側壁（bì）較近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

 

13、對於相同的件應注（zhù）明編號1、2、3等。

 

14、各碰（pèng）穿麵、插穿（chuān）麵、分型麵（miàn）應研配到位。

 

15、分（fèn）型麵封膠部分應（yīng）符合設計標準。中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其餘部分（fèn）機加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品，製品上（shàng）的螺釘（dìng）應有防縮措施。

 

18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁厚（hòu）應均勻，偏差控製在±0.15mm以（yǐ）下。

 

20、筋的寬度應在外觀麵壁厚的百（bǎi）分之六十以下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有可（kě）靠的固定方式。

 

22、前模插入後模或（huò）後模插入前模，四周應（yīng）有斜（xié）麵鎖緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正（zhèng）常注（zhù）塑（sù）工（gōng）藝條件範（fàn）圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校（xiào）的可重複性。

 

2、模具注塑生產時（shí）注射壓（yā）力（lì），一般（bān）應小於注塑機額定（dìng）最大注射壓力的85%。

 

3、模具（jù）注塑生產時（shí）的注射速度（dù），其四分之三行（háng）程的注射速度不低於額定最（zuì）大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的（de）90%。

 

4、模具注塑生產時的保壓壓力一般應小（xiǎo）於實（shí）際最大注射壓力的85%。

 

5、模具注塑生產時的鎖模力（lì），應小於適用機型（xíng）額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中（zhōng），產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超（chāo）過2秒鍾）。

 

7、帶鑲件（jiàn）產品的模具，在生產（chǎn）時鑲件安（ān）裝方便、鑲件固定要可靠。 

 

包裝、運輸

 

1、模具型腔應清理（lǐ）幹淨噴防鏽（xiù）油。

 

2、滑動部件應塗潤滑油。

 

3、澆口套（tào）進料口應用潤滑脂封堵。

 

4、模具應安（ān）裝鎖模片，規格符合設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊全，並附有明細（xì）表及供（gòng）應商名（míng）稱。

 

6、模（mó）具水（shuǐ）、液、氣、電進出口應采取封口措施（shī）封口防止異物進入。

 

7、模具外表麵噴（pēn）製油漆，顧客有要求的按要求。

 

8、模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求（qiú）。

 

9、模具產品圖紙、結構（gòu）圖紙、冷卻加熱係統圖（tú）紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

標題：模具（jù）驗收109條（tiáo）標準 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1422.html

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文章關鍵（jiàn）詞：模具驗（yàn）收109條標準