注塑成型工藝一般包括：填充（chōng）、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量（liàng），而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具（jù）閉（bì）合開始注塑（sù）算起，到模具型腔填充到（dào）大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型（xíng）時間或者注（zhù）塑速度要（yào）受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填充時剪切率較高（gāo），塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化層厚（hòu）度變薄。因此在流動控製階段（duàn），填充行為往往取決於待填（tián）充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切（qiē）變稀效果往（wǎng）往（wǎng）很大，而（ér）薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填（tián）充時（shí），剪切率較（jiào）低，局部粘度較高，流動阻力（lì）較大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢，流動較為緩慢，使（shǐ）熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅（xùn）速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的（de）塑料高分子鏈排向幾乎平（píng）行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸（chù）麵的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩股（gǔ）熔（róng）膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交（jiāo）匯區域在微觀上結構強度較差。在光（guāng）線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕（hén）不僅影響塑件外觀，同時由於微（wēi）觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而（ér）發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為（wéi）高溫（wēn）情（qíng）形（xíng）下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔（róng）體的溫度較為（wéi）接近，熔體的熱性質幾乎相（xiàng）同（tóng），增加了熔接（jiē）區域的強度（dù）；反之在低溫區域，熔接強（qiáng）度較差。

2、注塑（sù）成（chéng）型工藝保壓（yā）階段

保壓階段的作用是持續（xù）施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的（de）流動速度也較為緩慢（màn），這時的流動稱作保壓流（liú）動。由於在（zài）保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度（dù）增加也很（hěn）快（kuài），因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此（cǐ）時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當（dāng）高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏（shū）鬆，密度較低，因此造成密度（dù）分布隨位置及時間（jiān）發生變化。

保壓過程中塑料流（liú）速極低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因（yīn）素。保壓過程中塑（sù）料已（yǐ）經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的熔（róng）體作為（wéi）傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借（jiè）助塑料傳遞至模（mó）壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模具的排氣具有幫助（zhù）作用；但若漲模（mó）力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具（jù）。因此在選擇注塑機（jī）時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在（zài）注塑成型模具中，冷卻（què）係統的（de）設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到（dào）外（wài）力而產（chǎn）生變形。由於冷（lěng）卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係統可以大幅（fú）縮短成型時間，提高注塑生產率（lǜ），降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成（chéng）塑（sù）料製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具（jù）中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經模架傳至冷卻水管（guǎn），再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶（dài）走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及（jí）脫模時間組成。其中以冷卻時間所占（zhàn）比重最大，大約（yuē）為70%～80%。因此（cǐ）冷卻時（shí）間將直接影響塑料製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫（wēn）度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止（zhǐ）塑料製品因殘餘應力（lì）導致的鬆弛現象或脫模外（wài）力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚（hòu）度（dù）越大，冷卻時間（jiān）越長。一般而言，冷卻時間約（yuē）與塑料製品厚（hòu）度（dù）的（de）平方成正比，或是與最大流道直徑（jìng）的1.6次方成正（zhèng）比。即塑（sù）料製品厚度加倍，冷卻時間增加（jiā）4倍。

（2）模具（jù）材料及其（qí）冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效（xiào）果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配（pèi）置（zhì）方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數（shù）目越多，冷卻

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