注塑成型工藝一般（bān）包括：填（tián）充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這4個注塑成型（xíng）工藝階段（duàn）直接決定著製品的成型質量（liàng），而且這4個注塑成型工藝階段是一（yī）個完整的連（lián）續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開（kāi）始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是（shì）實際中，成型時間或者注塑速（sù）度（dù）要受到很多條件的製約。

（2）高速（sù）填充。高速（sù）填（tián）充時剪切（qiē）率（lǜ）較高，塑料由於（yú）剪切變稀的作用而存在粘度下降（jiàng）的情形，使（shǐ）整體流動阻力（lì）降低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段（duàn），填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填（tián）充（chōng），熔體的剪切變稀效果往（wǎng）往很大，而薄壁的（de）冷卻作用並不明顯（xiǎn），於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填（tián）充時（shí），剪切（qiē）率（lǜ）較低，局（jú）部粘度（dù）較高，流動阻力（lì）較大（dà）。由於熱塑料補充速率較慢，流動較（jiào）為緩（huǎn）慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層（céng）厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於噴（pēn）泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流（liú）動波前。因此兩股塑（sù）料（liào）熔膠在交匯時（shí），接觸（chù）麵的高分（fèn）子鏈互相平行；加（jiā）上兩（liǎng）股熔（róng）膠性質各異（yì）（在模腔中（zhōng）滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠（jiāo）交匯區域（yù）在微（wēi）觀上結（jié）構（gòu）強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以（yǐ）發現有明顯的接合線產生，這就（jiù）是熔接痕的（de）形成機理。熔接痕不僅影響（xiǎng）塑（sù）件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度（dù）降低而發生（shēng）斷裂。

一般而言，在高溫區產生（shēng）熔接的熔接痕強度較（jiào）佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域（yù）兩股熔體的溫度較為接（jiē）近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強（qiáng）度；反之在低溫區域（yù），熔接強度較差。

2、注塑成型工藝（yì）保壓階段（duàn）

保壓階（jiē）段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料（liào）密度（dù）（增密），以（yǐ）補償塑料（liào）的收縮行（háng）為。

在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中已經填（tián）滿塑料（liào），背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺（luó）杆僅能（néng）慢慢地（dì）向前作（zuò）微小（xiǎo）移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動（dòng）稱作保壓流動。由於在保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加（jiā）也很快，因此模具（jù）型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持（chí）續增大，塑件也逐漸成型，保（bǎo）壓（yā）階段要一（yī）直持續到澆口（kǒu）固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈現部分（fèn）可壓（yā）縮特性。在壓力較高（gāo）區域（yù），塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度（dù）分布隨位置及時間發（fā）生變化。

保壓過程中塑料（liào）流速極低，流動不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過程的主要（yào）因素。保（bǎo）壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表（biǎo）麵，有（yǒu）撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正（zhèng）常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐（chēng）開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力（lì）的注塑機，以防（fáng）止漲模現象並能有效（xiào）進行保（bǎo）壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段（duàn）

在注塑成型模具中（zhōng），冷卻係統的（de）設計非常重要。這（zhè）是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固（gù）化到一定剛性，脫模後（hòu）才能避免塑料製品因受到外力而產生（shēng）變形。由於冷卻時間（jiān）占整個成型周期約70%～80%，因此設計良（liáng）好的冷卻係統可以大（dà）幅縮短成型（xíng）時間，提高（gāo）注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型時間拉長，增加（jiā）成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進（jìn）入模具的熱量大（dà）體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到（dào）大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由（yóu）於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷（lěng）卻水管，再通（tōng）過熱對（duì）流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在（zài）模具中（zhōng）傳導，至（zhì）接觸外界後散溢（yì）於空氣中。

注塑成型的成型（xíng）周期由合模時間、充（chōng）填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時（shí）間組成。其中以冷卻時間所占比（bǐ）重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時（shí）間將直接影響塑料（liào）製品成型周期長短及產量（liàng）大小。脫模階段塑料製品溫度（dù）應冷（lěng）卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料（liào）製品因殘餘應力導致的鬆弛現象（xiàng）或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚（hòu）。製（zhì）品厚度越大，冷（lěng）卻時間（jiān）越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時間約與（yǔ）塑料製品厚度的平方成正（zhèng）比（bǐ），或（huò）是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即（jí）塑料製品厚（hòu）度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及（jí）其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模（mó）架材料對冷卻（què）速度的影響很大（dà）。模具（jù）材料熱傳（chuán）導（dǎo）係（xì）數越高，單位時間內（nèi）將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷（lěng）卻水管（guǎn）配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多（duō），冷卻（què）

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