在注塑模（mó）具設計中我（wǒ）們需要注意哪些事項?

一、注塑模具計量及可（kě）塑化

在成（chéng）型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的（de）熔融，大約有60--85%是因（yīn）為螺杆的旋轉所（suǒ）產生的熱（rè）能，但（dàn）是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時（shí）易發生滴料及取出製（zhì）件時牽絲的現象。

2、螺杆（gǎn）轉速

（1）塑料的熔融，大體是因（yīn）螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉（zhuǎn）速（sù）太快，則有下列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或（huò）加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速的大小來（lái）衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周（zhōu）率）。通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可（kě）設定到 1m/s上下，但熱（rè）安定性差的塑料，則（zé）應低到0.1左右（yòu）。

（3）在實際（jì）應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前（qián）完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時（shí），推進（jìn）到螺杆前端的熔膠（jiāo）所蓄積（jī）的壓力稱為背（bèi）壓，在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓（yā）可以有以下的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充（chōng）物（wù）更加（jiā）均勻的分散；

③使氣（qì）體由落料（liào）口退出；

④進料的的計量準（zhǔn）確；

（2）背壓的高低，是依塑料（liào）的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進（jìn）料時間延長（zhǎng），也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋（xuán）轉進料開始前（qián），使螺杆（gǎn）適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴（zuǐ）部的熔（róng）膠對螺（luó）杆的壓力，多用於熱流（liú）道模具的成（chéng）型。

（2）螺杆旋轉進料結（jié）束後（hòu），使螺杆適當抽（chōu）退，可以（yǐ）使螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其效（xiào）果可（kě）防止噴嘴部的（de）滴料。

（3）不足之處，是容易使（shǐ）主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣（qì），使成型品（pǐn）發生氣痕。

二、注塑模具（jù）設計注意事項

1、頂出應均勻有（yǒu）力，便於換修。

2、模具型芯、型（xíng）腔應有足夠剛性（xìng）及強度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換。

4、模具應設有排（pái）氣溢料（liào）槽，並宜設於（yú）易發生熔接（jiē）痕部位。

5、澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

6、塑件形狀及壁厚設（shè）計特別應考慮有利於料流暢（chàng）通填（tián）充型腔，盡量避免（miǎn）尖角、缺口。

7、脫模（mó）斜度應（yīng）取大，含玻璃纖維15%的可取（qǔ）1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時（shí）則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

8、設（shè）計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃（lí）纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良（liáng）後果。進（jìn）料口宜取薄片，寬薄，扇形，環（huán）形及多點形式進料口以使料流亂（luàn）流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不（bú）采（cǎi）用針狀進料口，進料口截麵可（kě）適當增大（dà），其（qí）長（zhǎng）度應短。

三、注塑模具模溫的設定（dìng）

1、模溫影（yǐng）響成型周期及成形品質，在實際操作當（dāng）中是（shì）由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質（zhì）狀況來適當調高。

2、正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能（néng）讓其（qí）均勻的（de）分布。

3、不均勻的模（mó）溫分布，會導致不均（jun1）勻的收縮和內應力，因而使成型（xíng）口易發生變形（xíng）和翹曲。

4、提（tí）高模溫可獲得以下效果：

（1）增加成形品結晶度及較均（jun1）勻的（de）結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成型品（pǐn）的強度和耐熱性（xìng）；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失；

（6）使成形品外觀較具光（guāng）澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口（kǒu）部位凹陷的機會；

（9）減少結（jié）合線明顯的程（chéng）度；

（10）增加冷卻時間

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