一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條（tiáo）件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵（miàn）是模具型腔麵的再現，如（rú）果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模（mó）劑用量太（tài）多或（huò）選用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表（biǎo）麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要（yào）適（shì）當。

模具（jù）溫度（dù）對（duì）塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件（jiàn）下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔（qiāng）接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現（xiàn）性下降。

為了（le）增加光澤，可（kě）適當提高模溫，最好（hǎo）是采用在（zài）模（mó）具冷（lěng）卻回路中通入溫水的方法（fǎ），使熱量在型腔中迅（xùn）速傳（chuán）遞，以（yǐ）免延長成型（xíng）周期，這種方法還可減少成型（xíng）中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚（hòu）度突變，筋條過（guò）厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流（liú）動，模具排氣不良（liáng）等（děng）模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件（jiàn）控製不當

如果注射速度太（tài）快或（huò）太慢，注射壓（yā）力太低，保壓時間太短，增（zēng）壓器（qì）壓力（lì）不夠，緩（huǎn）衝墊（diàn）過大，噴嘴孔（kǒng）太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁（lǚ）箔狀填料無（wú）方向性分布，料筒溫度（dù）太低，熔料塑化不良以及供料（liào）不足，都會導（dǎo）致塑（sù）件（jiàn）表麵光澤不（bú）良。對此，應針對具體（tǐ）情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可（kě）通過降低注（zhù）射速（sù）率，改變澆（jiāo）口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧（hú）過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵（miàn）有（yǒu）一層薄薄的乳白色，可適當（dāng）降低注射速度。如（rú）果（guǒ）由於填（tián）料的分散性能太差（chà）導致表麵光澤不（bú）良，應換用流動性能較好的樹（shù）脂或換用（yòng）混煉能力較強的螺杆。

三（sān）、成（chéng）型原料不符合使（shǐ）用要求

原料（liào）不符合使用（yòng）要（yào）求也會導致塑件表（biǎo）麵光澤不良。其產（chǎn）生原（yuán）因及處理方法如下：

1.成型（xíng）原料（liào）中水（shuǐ）分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具（jù）的型腔壁與（yǔ）熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動（dòng）性（xìng）能太差，使塑件表（biǎo）麵不密導致光澤不良（liáng）。應換（huàn）用流（liú）動性能較好的樹脂或（huò）增用適量潤滑劑以及提高（gāo）加工溫（wēn）度。

4.原料中混有（yǒu）異料或不相溶的原（yuán）料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒（lì）徑差（chà）異太大的原料。

6.結晶（jīng）型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合（hé）理（lǐ）控（kòng）製（zhì）模溫和加工溫度，對於（yú）厚（hòu）壁塑件，如果（guǒ）冷卻不足，也會使塑件（jiàn）表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料回用（yòng）比例太高，影響熔料（liào）的均勻塑化。應減少其用量。

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