欠（qiàn）注又叫短射、充填不足、製（zhì）件不（bú）滿，俗稱欠注，指料流末端出現部分不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表現（xiàn）為熔（róng）體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入（rù）型受腔後沒有充填完全，導（dǎo）致產品缺料。

產生短注的主要原（yuán）因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動（dòng）長度因素包（bāo）括：製件壁（bì）厚、模具溫（wēn）度、注塑壓力、熔體溫度和材料（liào）成分。這些（xiē）因素如果處理不好都會造（zào）成短注。

1、設備選型不當

在用選設備（bèi）時，注塑機的最大注射（shè）量必須大於塑件（jiàn）及水口總重（chóng），而注（zhù）射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

2、供料不足

目（mù）前常用的控製加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原（yuán）料的果粒經是否均一，加（jiā）料口底（dǐ）部（bù）有無“架橋”現象。若加料口處溫度過（guò）高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加（jiā）料口。

3、料（liào）流動性差

原料流動性差時（shí），模具的結構參數是影響欠注的主要原（yuán）因（yīn）。因此（cǐ）應改（gǎi）善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理（lǐ）設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量（liàng）助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應（yīng）檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用（yòng）量。

4、潤滑劑超量

如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在（zài）料筒中回（huí）流嚴重（chóng）會引（yǐn）起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺杆及止逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料內（nèi）的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆（jiāo）口（kǒu）及流道時，應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注（zhù）係統（tǒng）設計不合理

一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷（xiàn）。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成（chéng）正比，使各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁（bì）處，也可采用分流道平衡布置的設計方案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不（bú）良。對此應擴（kuò）大流道截麵和澆口麵積，必要時（shí）可采用多點進料的方法（fǎ）。

7、模具排氣不良

當模具內因排氣不良而殘（cán）留的（de）大量氣體受到流料（liào）擠壓，產（chǎn）生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿（mǎn）型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷（lěng）料穴或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開（kāi）設深度為0.02~0.04mm,寬度（dù）為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

使用（yòng）水分及（jí）易揮發物含量超標（biāo）的原料時也會產生大（dà）量的氣體，導致（zhì）模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易揮發物（wù）。

此外（wài），在模（mó）具係（xì）統的工藝操作方麵（miàn），可（kě）通過提高模具（jù）溫度，降低注射速度，減小澆注係統流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度（dù）太低

熔料（liào）進（jìn）入低溫模腔後（hòu），會因冷卻太快而無法充滿型（xíng）腔的各（gè）個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模（mó）具內冷卻水的通過量。若模具溫（wēn）度升不上去，應（yīng）檢查模具冷卻係統的設計是否合理（lǐ），

9、熔（róng）料溫度太低

通常，在適（shì）合成型的範圍內（nèi），料溫（wēn）與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料（liào）的流動性能（néng）下降，使得充模長（zhǎng）度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料（liào）器是（shì）否完（wán）好並設法提高料筒溫度（dù）。剛開機時，料筒溫度總比料（liào）筒加熱器儀表指示的溫（wēn）度要低（dī）一（yī）些（xiē），應注（zhù）意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛溫一段（duàn）時間（jiān）才能開機。

如果為（wéi）了防止熔料分解（jiě）不得不采取低溫注射（shè）時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對（duì）於螺杆式注塑機，可適當提高（gāo）料筒（tǒng）前部（bù）區（qū）段的（de）溫度。

10、噴嘴（zuǐ）溫度太低

在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差（chà）較大，兩者頻繁接觸後會使（shǐ）噴嘴溫度下降，導致熔料在噴（pēn）嘴（zuǐ）處冷（lěng）凍。

如果模具結構中沒有冷（lěng）料穴，則冷料進入（rù）型腔後立即凝固（gù），使助塞在後麵的熱熔料（liào）無法充滿型腔。因此，在開模時應（yīng）使噴（pēn）嘴與模具分離（lí），減少模溫（wēn）對噴嘴溫度的影響，使噴（pēn）嘴處的溫度保持在工藝要求（qiú）的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且（qiě）升不上去，應檢（jiǎn）查噴嘴加熱器是否損壞，並設法（fǎ）提（tí）高噴嘴溫度，否則，流料的壓（yā）力損失太大也（yě）會引起欠注。

11、注射壓力或保壓（yā）不足

注射壓力與（yǔ）充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長（zhǎng）度短，型腔填充不滿。對此，可通過減慢（màn）注（zhù）射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高（gāo）注（zhù）射壓（yā）力。在（zài）注射壓力無法進一（yī）步提高的情況下，可通過提高料（liào）溫，降低熔料粘度，提高（gāo）熔體流動性（xìng）能（néng）來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解（jiě），影響塑件的使用性能。

此外，如果（guǒ）保（bǎo）壓時間太短，也（yě）會（huì）導致填充不足。因此，應將保壓時間控製在適宜的範圍內，但（dàn）需要注意，保壓時間過長也（yě）會引起其它故障，成型時（shí）應根據塑件的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體（tǐ）很容易冷卻，使其（qí）流動性能進一（yī）步下降產生欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果（guǒ）注（zhù）射速度太快，很容易（yì）引起其（qí）它成型故障。

13、塑（sù）件結構設計不合理

當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很（hěn）容易在（zài）塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿（mǎn）。因此，在（zài）設計（jì）塑件（jiàn）的（de）形（xíng）體結構時，應注（zhù）意塑件的厚度與熔料充模時的極限流（liú）動（dòng）長度有關。

在注射成型（xíng）中，塑（sù）件的厚度采用（yòng）最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維（wéi）素和醋酸丁酸纖維素塑（sù）料（liào）0.7mm, 乙基纖維素塑料（liào）0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚（jù）苯乙（yǐ）烯0.75mm,聚（jù）氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚（hòu）度（dù）超過8mm或小於0.5mm都對（duì）注塑成型不利，設計時應避免（miǎn）采用這樣的厚（hòu）度。

此（cǐ）外，在成（chéng）型形體複雜的結構塑（sù）件時，在工藝上也要采用必要的（de）措施（shī），如合理確定澆口的位置（zhì），適當調整流道布局，提高注射速度（dù）或采（cǎi）用快速注射。提高模具溫度（dù）或選用流動性能較好的樹脂等（děng）。

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文章關鍵詞：塑膠注塑（sù），注塑模具，注塑製品