一（yī）般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情（qíng）況下，應將從主流道到各個型腔的（de）分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相（xiàng）同的形式，否則就需要（yào）通過調節（jiē）澆口尺寸使各澆口的流量及成型（xíng）注塑加工（gōng）工藝（yì）條件達到（dào）一致（zhì），這就是（shì）注塑加工澆注係統的平衡（héng）。

1. 型腔布局與分流道的平（píng）衡

   
   

注（zhù）塑加工澆注係統（tǒng）的平衡，分流道的布置形式分平（píng）衡（héng）式（shì）和非平衡式兩大類。平衡（héng）式是指從主流道到各個型腔的分（fèn）流道，其長（zhǎng）度（dù）、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個型腔均衡進料（liào）的目的，在（zài）注（zhù）塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控（kòng）製在1%以內。非平衡式是指（zhǐ）由主流道到各個型腔的（de）分流道（dào）的長度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡（héng）進料同時充滿的（de）目的，就（jiù）需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸（cùn），采（cǎi）用這類分流道（dào），在多型（xíng）腔時可縮短流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不（bú）宜采用，因成型注（zhù）塑加工工藝不（bú）能很恰當（dāng）很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的澆注係（xì）統或者同模生產不同塑件時，需對澆（jiāo）口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模（mó）來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算（suàn）各個澆口的BGV值（zhí）來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計（jì）算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各（gè）澆口計算的BGV值（zhí）必須與其塑件的充填量成（chéng）正比。澆口平衡（héng）的試模步驟 目（mù）前，模（mó）具生（shēng）產常（cháng）采用試模的方法來達到澆（jiāo）口平衡。

其步驟如下：(1).首先（xiān）將各（gè）澆口的長度和厚度注塑加工成對（duì）應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件（jiàn）質量，後充滿的型（xíng）腔其塑件端部會（huì）產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的（de）時間也就不一。 (4).用同樣（yàng）的工藝條件重複上述步（bù）驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批（pī）量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注（zhù）射機噴（pēn）嘴（zuǐ）和主流（liú）道（dào）入口小端間的溫度狀（zhuàng）況（kuàng）時，發現噴嘴端部（bù）的溫度（dù）低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的（de）區域，這時才（cái）達到正（zhèng）常的塑（sù）料熔體溫度。位於這一區域內的塑料（liào）的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫（wēn）度相對較低的冷料（liào）進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象（xiàng）的影響，用一個井穴將主流（liú）道延長以接收（shōu）冷料，防止冷料進入澆注（zhù）係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料（liào）穴（xué）。

注塑（sù）加工澆注係統（tǒng）的（de）平衡，冷料穴一（yī）般（bān）開設在主流道對麵的動模板（bǎn）上，其標稱直徑（jìng）與主流（liú）道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍（bèi），要保證冷料的體積小於冷（lěng）料穴的體積。為（wéi）常用（yòng）冷料穴和（hé）拉料杆的（de）形式。是底部帶（dài）推杆的冷料穴形式;是端（duān）部為Z字（zì）形拉料杆形式的冷料穴（xué），是（shì）常用的一（yī）種（zhǒng）形（xíng）式，開模時（shí）主（zhǔ）流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出（chū）而不能自動脫落（luò）;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝（níng）料的形（xíng）式。適用於彈性較好的（de）軟質塑料，能實現自動化脫模;是適（shì）於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板（bǎn）上;是帶球形頭拉料杆（gǎn）的冷料穴;是帶菌（jun1）形頭拉料杆的（de）冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐（zhuī）形式拉料杆的冷料穴，適合（hé）各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的（de）場合。

有時因分流（liú）道較（jiào）長，塑料熔體充模的溫降較（jiào）大時，也（yě）要求在其延伸（shēn）端開（kāi）設較小的冷料穴，以（yǐ）防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了（le）具有容納冷料的作（zuò）用以外（wài），同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝（níng）料鉤住，使其保（bǎo）留在動模一側（cè），便於脫模的功能（néng）。在脫模過程中，固定（dìng）在推杆固定板上同時也形（xíng）成冷料穴底部的推杆（gǎn），隨推出（chū）動作推出澆注係統凝料。並不是所有注（zhù）射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能或（huò）注塑加工工藝控製較好，很少產生（shēng）冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果（guǒ）初（chū）始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增（zēng）設。

注塑加工澆注係（xì）統的平衡，當塑料熔體填充（chōng）型（xíng）腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑（sù）料受熱或凝固產生（shēng）的低分子揮發（fā）氣（qì）體。如果型腔內因各種原因而產生的氣（qì）體不能被（bèi）排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料（liào）等成型缺陷，另一方（fāng）麵氣體（tǐ）受壓（yā），體積縮小而產生（shēng）高溫會（huì）導致塑件局部炭（tàn）化或燒焦，同（tóng）時積存的氣體還會產生反向壓（yā）力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時（shí）在注射成型過程中（zhōng），為保證型腔充填量的均（jun1）勻合適（shì）及增（zēng）加塑料熔體匯合處的（de）熔接強度，還需在塑料充填到的（de）型腔部位開（kāi）設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量的氣（qì）體。注射模成型時的排氣（qì）通常（cháng）以如下四（sì）種方（fāng）式（shì）進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小（xiǎo）型模具（jù）的簡單（dān）型（xíng）腔，可利用推杆、活動型芯（xīn）以（yǐ）及雙支點的固定型芯端部與模板的（de）配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣（qì）：分（fèn）型麵上開設排（pái）氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣（qì）槽對著操作工人的情況注射（shè）時，熔（róng）料從排氣槽（cáo）噴（pēn）出而發生人身事（shì）故，因此將排（pái）氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如（rú）果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無（wú）可供排氣的推杆或活動（dòng）型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞（sāi）可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣（qì）：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這（zhè）種做（zuò）法（fǎ）很有效，隻是會在塑（sù）件上（shàng）留有杆件等痕跡，因（yīn）此排氣杆應設置（zhì）在塑件（jiàn）內側。