注塑模具推出（chū）機（jī）構的設計原則，塑件（jiàn）在（zài）從注塑模具上取下以前，還有一個從注塑模具的（de）成型零件上脫出的過程，使（shǐ）塑件從成型零件上脫出的機構稱為推出機構。推出機構的動作是通過裝在（zài）注射機合模機構上的頂杆或液壓缸來完成的（de）。

一、推出機構的結構組成

推出機構主規構的組件（jiàn）、推出零件固定板和推板（bǎn）、推出機構的（de）導向與（yǔ）複位部（bù）件等組

(一)推出機構（gòu）的組成

注塑（sù）模具中，推出機構由推杆、拉料（liào）杆（gǎn）、推杆固定板、推板（bǎn）、推板導柱、推板導（dǎo）套（tào）及複位杆（gǎn）等組成。開模時，動（dòng） 模部分向左移動（dòng），開模一段距離後，當注射機的頂杆接觸注塑模具推板後，推杆、拉料杆與推杆固定板及推板一起靜止不動， 當動模部分（fèn）繼續向左移動（dòng），塑件就由推杆從凸模上（shàng）推出。

注（zhù）塑（sù）模具（jù）推出機構的（de）設計原則，推出（chū）機（jī）構中，凡直接與塑件相接觸、並將塑件推出型腔或型芯的零件稱為推出零（líng）件。常用（yòng）的推出零件有推杆、推（tuī）管、推件板、成型推杆等，推杆.推杆固定和推板由螺釘聯接，用來固定推出（chū）零件。為了保證推出零件，合模後能回到原來（lái）的（de）位置，需設置複位機構，為（wéi）複位杆.推出機構中，從保證推出平穩、靈活的角度（dù）考慮，通常還設有導向裝置，為推板導柱和推板導套（tào）.除此之外還 有拉料杆,以保證澆注係統的主流道凝料從（cóng）定模的澆口套中拉出，留在動模一側（cè）。有的注塑模具還設有支承釘，使推板與底板間形成間隙，易保證平麵度要求，並且有利於廢料、雜物的去除，另外還可以通（tōng）過支承釘厚度的調節來（lái）控製推出距離。

(二)推出（chū）機構的分類

推（tuī）出機構可按其推（tuī）出動（dòng）作的動力來源分為手動推出機構、機動推出機（jī）構、液壓和氣（qì）動推出機構。手動（dòng）推出（chū）機（jī）構是注塑模具（jù）開模後，由人工操縱的推出機構（gòu）推出塑（sù）件，一般多用於塑（sù）件滯留（liú）在定模一側的情況;機動推出機構利用注射機的開模動作驅動注塑模（mó）具上的推出機構，實現塑件的自（zì）動脫模;液壓和氣（qì）動推出機構是依靠設置在注射機上的專用液（yè）壓和氣（qì）動裝置（zhì），將（jiāng）塑件推出或從注塑（sù）模具中吹出。推出（chū）機構還可以根據推出零件的類別分（fèn）類，可分為推杆推（tuī）出機構、推管推出機構、推件板推出機構、凹模（mó）或成型推杆推出機構、多元綜合推出機構等。另外還可根據模具的結（jié）構特征來分類，如簡單推出機（jī）構、動定模雙向推出機構、順序推出機構、二級推出（chū）機構、澆注係統凝料的脫模機構，以及帶螺紋塑件的脫模機構等等。下麵將根據不同的（de）推出零件及（jí）不同的模具結構特征來介紹推（tuī）出機構的設計。

(三)推出機構（gòu）的設計原則

(1)推出機構應盡量設（shè）置在動模一（yī）側：由於推出（chū）機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂杆來（lái）驅動的，所以一般（bān）情況下，推出機構設在動（dòng）模一側。正因如此，在分型麵設計時（shí）應盡量注意，開模後使塑件能留在動模（mó）一側。

(2)保證塑件不因（yīn）推出而變形損（sǔn）壞：為了保證塑件在推出過程中不（bú）變（biàn）形、不損壞，設計時應仔細分析塑（sù）件對注塑模具的包緊力（lì）和黏（nián）附力（lì）的大小，合理地選擇推出（chū）方（fāng）式及推出（chū）位置，從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。

(3)機構簡單動作可（kě）靠：推出機構應使推出動作可靠、靈活（huó），製（zhì）造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和（hé）硬度，以承受（shòu）推出過（guò）程中（zhōng）的各種力的作用，確保塑件順利地脫模。

(4)良好的（de）塑件外觀：推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，以免（miǎn）推出痕跡影（yǐng）響塑件的外觀質量。

(5)合模時（shí）的正確複位：設計（jì）推出機構時，還必須（xū）考慮合模時機構的正確複位，並保證不與其他注塑模具零件（jiàn）相幹涉。

二（èr）、脫模力的計算

注塑模具推出機構的設計原則（zé），注（zhù）射成型後，塑件在注塑模具內（nèi）冷卻定型，由於體積的收縮，對型芯產生（shēng）包緊力，塑件要從型腔中脫出（chū），就必須克服因包緊力而產生（shēng）的摩擦阻力。對於不（bú）帶通孔的殼體類（lèi）塑（sù）件，脫模時還要克（kè）服大（dà）氣壓力（lì）。一般而論，塑料製件（jiàn）剛開始脫模時，所需克服的阻力大，即（jí）所需的脫模力大，脫模力的大小（xiǎo）隨塑件包容型芯的麵積增加而增大，隨（suí）脫模斜度（dù）的增加而減小。由於影響脫模力大小的（de）因素很多，如推出機構本身（shēn）運動時的摩擦阻力、塑料（liào）與鋼材間的黏附力、大氣壓力（lì）及成型工藝條件的波動等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也隻能是個近似值，所（suǒ）以式隻能作粗略的分析（xī）和估算。

三、簡單推出機構

簡單推出機構包括推杆推出機構、推管推出機構、推件板推出機（jī）構、活動鑲塊及凹模推出機構、多元綜合推出機構等，這類（lèi）推出機構常見，而且應用也廣泛。由於設置（zhì）推杆位置的自由度較大，因而推杆推出（chū）機構是常用的（de）推出機構，常被用來推出各種塑件。推杆的截麵形狀根（gēn）據塑件的（de）推出情況而定，可設計成圓形、矩形等。其中以圓形（xíng）為常用，因為（wéi）使用圓形推杆的地方，較容易達到推杆和模板或型芯上推杆孔的配（pèi）合精度，另外圓形推杆還具有減少運動阻力（lì）、防止卡死現象等（děng）優點，損壞後還便於更換。

1.推杆位置的（de）設（shè）置

合理地布（bù）置推（tuī）杆的位置是推出機構設計中的重要工作之一，推（tuī）杆的位置分布得合理，塑件就不致於產（chǎn）生變形或被頂壞。

(1)推杆應設在脫模阻力大的地方：型芯周圍塑件對型芯包緊力很大，所以可在型芯外側塑件的（de）端麵上設推（tuī）杆，也可在型芯內靠近側（cè）壁處設推（tuī）杆。如果隻在部分推出，塑件容易出現被（bèi）頂壞的現象。

(2)推杆應均勻布置：當塑件各處脫模阻力相同時，應均勻布置推杆（gǎn），保證塑件（jiàn）被推出時受力均（jun1）勻，推（tuī）出平穩、不變形。

(3)推杆應設在塑件（jiàn）強（qiáng）度剛度較大處：推杆不宜設在塑件（jiàn）薄壁處，盡可能設在塑件壁厚、凸緣、加強肋等處，以免塑件變形損壞，如果結構需要，必須設在薄壁處時，可通過增大推杆截麵積（jī），以降低單位麵積的推出力，從而改變塑（sù）件的（de）受力（lì）狀況，采用盤形推杆推出薄壁圓蓋形塑（sù）件，使塑件不變形。

2.推（tuī）杆的直徑

推杆在推塑件時，應具有足夠的剛性（xìng），以承受推出力，為此隻要條件允許，應盡可能使用大直徑推杆，當結構限製，推杆直徑較小時，推杆易發（fā）生彎曲、變形。在這種情況下（xià），應適當增大推杆直徑，使其工作端一部分頂在塑件上，同時，在複位時，端麵與分型麵齊平。

3.推杆（gǎn）的形狀（zhuàng）及固定形式

A型、B 型為圓形截麵的推杆，C型、D型為非圓形截（jié）麵（miàn）推杆。A型常用，結構簡單，尾部采（cǎi）用台肩的形（xíng）式，台（tái）肩的直徑（jìng）D與推杆的直徑差4~ 6mm;B型為階梯形推杆，由於推杆工作部分比較細小，故在其後部加粗 A型以提高剛性; C型為整體式非圓形截 麵的推杆，它是在圓形截麵基礎上， 在工（gōng）作（zuò）部分銑削（xuē）成（chéng）型;D型為插入式 B型非（fēi）圓形截麵的推杆，其工作部（bù）分與固（gù） 定部分（fèn）用兩銷釘聯接，這種形式並不常用。

推杆直徑d與模板上的推杆（gǎn）孔采 用（yòng）H8/f7~H8/f8的間隙配合。 由於推杆的工作端麵在合模注（zhù）射時是型腔底麵的一部分，如果推杆的端麵低（dī）於型腔底麵，則在塑件上就會留下（xià）一個凸台，這樣將影響塑件的使（shǐ）用。因（yīn）此，通常推杆裝入注塑模具後，其端麵應與型腔底麵平齊，或高出型腔底麵。

帶台肩的推杆與（yǔ）固定板聯接的形（xíng）式，這種形式是常用的形式;采用墊塊或墊圈來代替固定板上的沉孔，這樣可使加工簡便;推杆的高度可以（yǐ）調節，兩個螺母起鎖緊作用;是推杆底部用（yòng）螺塞擰緊的形式（shì），它適（shì）用於推杆固定板較厚的（de）場（chǎng）合;是細（xì）小（xiǎo）推（tuī）杆用（yòng）鉚接的方法固（gù）定的形式;結構為較粗的推杆（gǎn）鑲入固定（dìng）板後采用（yòng）螺釘緊固的形式。

注（zhù）塑模（mó）具推出機構的設計原則，東莞市馬（mǎ）馳科注塑模（mó）具廠表示推杆固（gù）定端與推杆固定（dìng）板通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣既可降低加工要求，又（yòu）能在多推杆的情況下，不因由於各板上的（de）推杆孔加（jiā）工誤差引起的軸線不一致而（ér）發生（shēng）卡死現象。推杆的材料常用T8、T10碳（tàn）素工具鋼，熱處理要求硬度（dù）≥50HRC,工作端配合部分的表麵粗糙度Ra值≤0.8μm.