一般產品表麵光澤缺陷可分（fèn）為以下三種：模具故障、成（chéng）型條件控製（zhì）不當、成型原料使（shǐ）用不當。

一、模具（jù）故障

由於塑件的表麵是模具（jù）型腔（qiāng）麵的再現，如果模具表麵有傷痕（hén），腐蝕，微孔（kǒng）等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵（miàn）產生光澤不（bú）良。若型腔表麵有油汙，水（shuǐ）分，脫（tuō）模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好（hǎo）的光潔度，最（zuì）好采取拋光處理（lǐ）或表麵鍍鉻。型腔表麵必（bì）須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具（jù）溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種（zhǒng）類（lèi）的（de）塑料在不同模溫條件下表（biǎo）麵光澤差異較大，模溫過高或（huò）過（guò）低都會導致光澤不良。若模（mó）溫太低，熔（róng）料與模（mó）具型腔接觸後立即固化，會使模（mó）具型腔麵的（de）再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好（hǎo）是采用在模具冷卻回路（lù）中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方（fāng）法還（hái）可減少（shǎo）成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚（hòu）度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切（qiē）作用（yòng）太大，熔料呈湍（tuān）流態流動（dòng），模（mó）具排氣（qì）不良（liáng）等模具故障都會影響（xiǎng）塑件的表麵（miàn）質量，導致表麵光澤不良。

如（rú）何消除注塑製品（pǐn）表（biǎo）麵缺陷?

二、成型條（tiáo）件控製不當

如果注射速（sù）度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器（qì）壓力不夠，緩衝（chōng）墊（diàn）過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維（wéi）增強塑料的填料分（fèn）散性能太差，填料外露或鋁箔狀填（tián）料無方（fāng）向（xiàng）性分（fèn）布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會（huì）導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。對此，應（yīng）針對（duì）具體情（qíng）況（kuàng）進行調整。

若在（zài）澆口附近或變截麵處產生（shēng）暗區，可通（tōng）過（guò）降低（dī）注射速率，改變澆口位（wèi）置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予（yǔ）以排除。

若塑（sù）件表麵有一層薄（báo）薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光（guāng）澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強（qiáng）的螺杆。

三、成型原料不符合使用要（yào）求

原（yuán）料不符合使（shǐ）用要求也（yě）會導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料（liào）中水分或其他易揮發物含量太高，成（chéng）型時揮發成分（fèn）在模具的型腔壁與（yǔ）熔料間凝（níng）縮，導致塑件表麵光澤不良（liáng）。應對原料進行預幹（gàn）燥處理。

2.原料或著（zhe）色劑分解變色導致光澤不良。應選（xuǎn）用耐溫較（jiào）高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑（sù）件表麵不密導（dǎo）致光澤不良。應換用（yòng）流（liú）動性能較好的樹脂或增用（yòng）適量潤滑劑以及提高加（jiā）工溫度。

4.原料中（zhōng）混有異（yì）料或不相溶（róng）的原料。應換用新料。

5.原料粒度（dù）不均勻。應篩（shāi）除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加（jiā）工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具（jù）中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高（gāo），影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。