一般（bān）產（chǎn）品表麵光澤（zé）缺陷可（kě）分為以下三種：模具故障、成型（xíng）條件控製不當、成型原（yuán）料使用不當。

一（yī）、模具故障

由於塑件的（de）表麵是模具（jù）型腔麵的再現，如（rú）果模具表（biǎo）麵有傷痕，腐蝕，微孔等表（biǎo）麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選（xuǎn）用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好（hǎo）的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保（bǎo）持清潔，及時清除油汙和水（shuǐ）漬。脫模劑（jì）的品種和用量要適當。

模具溫度對（duì）塑件的表麵質量也有很大的影響（xiǎng），通常，不（bú）同（tóng）種類（lèi）的塑（sù）料在（zài）不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不（bú）良。若模溫（wēn）太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會（huì）使模具型腔（qiāng）麵的（de）再現性下降。

為了增加光澤，可適當提（tí）高模（mó）溫，最好（hǎo）是采用在模具冷卻回路（lù）中通入溫水的方（fāng）法，使熱量在型腔（qiāng）中迅速傳（chuán）遞，以免延長成型（xíng）周期，這種方法還可減少成（chéng）型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太（tài）小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口（kǒu）和澆道截麵太小（xiǎo）或突然（rán）變（biàn）化，澆注係統（tǒng）剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製品表（biǎo）麵缺陷?

二、成型條件控製（zhì）不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短（duǎn），增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低（dī），纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以（yǐ）及供料不（bú）足，都會導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆（jiāo）口位置，擴大澆口麵積以（yǐ）及在變（biàn）截麵（miàn）處增加圓弧過（guò）渡等到方法予（yǔ）以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白（bái）色，可適（shì）當降（jiàng）低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用（yòng）混煉能力較強的螺杆（gǎn）。

三、成型原料（liào）不符合使用要求（qiú）

原料不符合使用要求也會（huì）導致塑（sù）件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發（fā）成分在模具的型腔壁與熔料間凝（níng）縮，導致塑（sù）件表麵光澤不良。應對原料進（jìn）行預幹燥處理。

2.原料（liào）或著色劑分解變色導致光（guāng）澤不良。應選用耐溫較高的原料和（hé）著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑（sù）件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及（jí）提（tí）高加工溫度。

4.原料中混有異（yì）料或不相溶的原料。應（yīng）換（huàn）用（yòng）新料。

5.原料粒度不均勻。應篩（shāi）除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤（zé）不良。應合（hé）理控製模溫和加工溫度（dù），對於厚壁塑（sù）件，如果冷卻不足，也會（huì）使（shǐ）塑件表麵（miàn）發毛（máo），光澤偏暗，解決的方法（fǎ）是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中（zhōng）的冷壓模中冷（lěng）卻定型。

7.原料中再（zài）生料回用比例太高，影響熔（róng）料的均勻塑化。應減少其用量（liàng）。