在垂直製件方向的點澆口設計中，注塑時（shí）製件表麵出現了以澆口（kǒu）為（wéi）中（zhōng）心的由不同顏色深度和（hé）光澤組成的輻射係統，稱為光（guāng）芒線。大體有三（sān）種表（biǎo）現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進模具結（jié）構，提高組件（jiàn）(鏟雞)強度。如圖（tú）5.3.8

(3)利用模胚剛性，提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件結構，增大組（zǔ）件（jiàn）尺寸，提（tí）高組件強度。

圖5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變形；右圖不僅改（gǎi）善了組件結構，並增大了組件尺寸（cùn）“W2”，有利於（yú）提高強度（dù）。在（zài）此結構中，為了減小變形（xíng），還應該增加圖示“R”處的圓角，減（jiǎn）小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提高強度，減少型芯變形。

在（zài）具有高型芯或長（zhǎng）型芯

的模具（jù）結構中(如圖5.3.11a)，

設計（jì）時應充（chōng）分利用端部的（de）通

孔對型（xíng）芯定位，如圖5.3.11b

結構所示。端部不允許有通

孔時（shí），應同模具設計負責人

協商解決。

這類缺陷大多在注製聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方麵有差異，澆注係統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態物（wù）質的幹擾（rǎo）。

解決措施：

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料（liào），塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混（hún）合均勻，必要時要加（jiā）入適當分散劑，用機械混合（hé）。

（3）塑化要完全（quán），機台的塑化性能（néng）要良好。

（4）降低注射（shè）壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同（tóng）時提高模溫，提高射（shè）嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止（zhǐ）塑料的降解而（ér）造成粘性增大的熔料及焦（jiāo）化物質：如注意（yì）螺杆與料（liào）筒是否磨損而存在死（sǐ）角，或加溫係統失控（kòng），加工操作不當造成塑料長期（qī）加熱而分（fèn）解（jiě）。可以通過（guò）拋光螺杆和料（liào）筒前（qián）端的內表麵。

（6）改進（jìn）澆口設計，如放大澆口（kǒu）直徑，改變（biàn）澆口位置，將澆口改成（chéng）圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端（duān）添（tiān）加冷料井。

(6)利用鑲拚結構，提高局（jú）部強（qiáng）度。

在膠件的細小結構處，如果存在薄鋼或應（yīng）力集中點(如圖（tú）5.3.12a)，設計時應將此處設計成鑲拚結構，以（yǐ）消除應力集中點，減小疲勞損壞，也有（yǒu）利於對（duì）鑲件進行熱（rè）處理（lǐ）而增加強（qiáng）度，如圖5.3.12b所示。

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