在垂直製件方向的點澆（jiāo）口設計中，注塑時製件表麵出現了（le）以澆（jiāo）口（kǒu）為中心的由不同顏色深度（dù）和光澤組成（chéng）的輻射係統，稱為光芒（máng）線。大體有三種表現，即深色底暗色線，暗色（sè）底深色線及在澆（jiāo）口周圍暗色線密而發白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進模（mó）具結構，提高組件(鏟雞)強度。如圖5.3.8

(3)利用模胚剛性，提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組（zǔ）件結構，增大組件尺寸，提高組件強度。

圖5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變形；右圖不僅改善了組件結構，並（bìng）增大了組件尺寸（cùn）“W2”，有利於提高強度。在此結（jié）構中，為了減（jiǎn）小變形，還應該增加圖示“R”處的（de）圓角，減小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或（huò）長型芯端部（bù）定位，提高強度，減少型芯變形。

在具有高型芯或長型芯

的（de）模具結構中(如圖5.3.11a)，

設計時應充分利用端部的通

孔對型芯定位，如圖5.3.11b

結構所示（shì）。端部不允許有通

孔時，應同模具設計負責人

協商解（jiě）決。

這（zhè）類缺陷（xiàn）大多在注製（zhì）聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列因（yīn）素有關：兩種料在流變性（xìng）、著色性等方麵有（yǒu）差（chà）異，澆注係統（tǒng）平流層與紊流（liú）層流速和受熱（rè）狀況有差異；塑料（liào）因熱分解而生（shēng）成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的幹擾。

解決措施：

（1）采用混合塑料時（shí），要混合好塑（sù）料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑（jì）要混（hún）合（hé）均勻，必要時要加入適當分散劑（jì），用機械混合。

（3）塑化要完全，機台的塑化性能要良好。

（4）降低注射壓（yā）力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提（tí）高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺杆（gǎn）與料筒是否磨損而存在死角，或加溫係統失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光（guāng）螺杆和料筒前端（duān）的內表麵。

（6）改進澆口設計，如放（fàng）大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

(6)利用鑲拚（pīn）結構，提高局部強（qiáng）度。

在膠件的細小結構處，如果存（cún）在薄鋼或應力集中點(如圖5.3.12a)，設計時應（yīng）將（jiāng）此（cǐ）處（chù）設計成鑲拚（pīn）結（jié）構（gòu），以消除應（yīng）力集中點（diǎn），減小疲勞損壞，也有利於對鑲件進行熱處理而增加強度，如圖5.3.12b所示。

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