在我們日常工作中，經常會遇到注塑模具成型時（shí）出現氣泡，非（fēi）常的頭痛，非（fēi）常的討厭，尤其是初級調機技（jì）術員麵對氣泡，束手就擒。首先我們麵對氣泡一定要找到問題的根（gēn）源在哪裏？（是模具問題，還（hái）是調機問題？）接下來我們就來分（fèn）析注塑模具成型出現氣泡原因和解決方法。

             

1，模設計上的（de）缺（quē）陷（進膠太小，進膠（jiāo）設計排布不均勻，流道太小，困氣等等）注塑模具成型出現以上問題（tí）點好位從模具本身整改：進膠該加大就加大，該加排氣孔就加排（pái）氣孔，該加鑲（xiāng）嵌還是要加。

2，注塑機設定參數不科學，比如：pp料成型溫度180--220.結果設定230---250那100%有（yǒu）氣泡，還有壓克力200---230標準溫度結果有不熟悉的（de）注塑模具成型技術員設定230---250料溫太高材料，承受不了，會碳化掉型成（chéng）空氣。

3，注塑機儲料馬達轉速設（shè）定太快，射（shè）退位置設定過多，背壓太小導致注塑機螺杆型成空（kōng）氣注入模腔成（chéng）氣泡。在注塑模具成型中有經驗的技術員（yuán）會這（zhè）樣（yàng）操作的：塑料馬達轉速設定45%--55%左右，射退（tuì）位（wèi）置設（shè）定3mm__5mm，背壓設定10--15bar左右（yòu）

4，原料問題（未（wèi）烘幹，有水份）按照原料（liào）的烘料溫度（dù）和時間操作即可。

5，注塑模具成型模溫很重要前（qián）模和後模的模溫要搭配不能一高溫一（yī）低溫（一般前模比後麵高20__30度比較合理）

其實最主要的是注塑模具成型時一定要要了（le）解模具，了解原料才會使你快速解決。

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