一、模具空運行測試，驗證模具的動（dòng）作

1. 模具低壓下的開合模狀況檢查

• 模具分快（kuài）、中（zhōng）、慢各3次開合，在開合過（guò）程（chéng）中有無異常聲響，有無阻（zǔ）滯（zhì）現象；

• 模具開合動（dòng）作順暢，有無幹涉發生（shēng）。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分快（kuài）、中、慢各頂出3次，檢查（chá）有無異常現象；

• 平麵處（chù）的頂針（司筒）頂（dǐng）出（chū）後，是否（fǒu）會發生鬆（sōng）脫或卡（kǎ）死；

• 斜（xié）麵頂針或司筒裝置，是否加（jiā）定位（wèi）銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是（shì）否有異常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度（dù）各複位3次（cì），觀看是否能回到位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或（huò）與模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生幹（gàn）涉（滑塊是否回到（dào）位）；

• 模（mó）具是（shì）否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次（cì）開合模，觀察行位（wèi）動作是否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發生（shēng）幹涉；

• 行位定（dìng）位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二（èr）、型腔進膠平衡（héng）性的測試

• 連續依次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注（zhù）塑（sù）量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各（gè）3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果產（chǎn）品最大的重量與最小的重量差異小於2%的重（chóng）量則可接受（shòu）；若重量（liàng）波動誤差在（zài）2%以內，則表（biǎo）明型腔進膠平衡，否則進膠就（jiù）不平衡；

• 如果是單型腔模，也要（yào）做進膠平（píng）衡性測試（觀察實（shí）際走膠情況）。

三、保（bǎo）壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產（chǎn）品；

• 如表格所示，依次增（zēng）加保壓時間，減少冷（lěng）卻時間（jiān），使整個循環周期不變（biàn）（一直到澆口冷凍封膠（jiāo），產品重量不（bú）增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型（xíng）3模產品，稱量指定型（xíng）腔的產品重（chóng）量（liàng），把數據依次記錄在表格裏；

• 根據圖（tú）表確定最佳保壓時（shí）間。

四、最佳鎖模力的確（què）定

• 當保壓切（qiē）換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模（mó）力設為最大鎖（suǒ）模力（lì）的90%以內，成型3模，記錄（lù）每模產品的重量；

• 鎖模力依次減少5Ton，每次成（chéng）型3模，記錄每模產品重量，直到產品重（chóng）量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生（shēng）飛邊時為止。

五、最佳冷卻（què）時間的確定（dìng）方法

• 在（zài）注塑工藝（yì）條件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻時間（jiān），使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一（yī）減少1秒（miǎo），打3模；

• 減少冷（lěng）卻時間，直到產品開始出現變形，尺寸開始減（jiǎn）小時為止；

• 每（měi）個冷卻時間所注（zhù）塑出的產品，應在（zài）膠件（jiàn）充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其（qí）尺寸；

• 確定最佳冷（lěng）卻時間的依據——考慮產品（pǐn）尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫（wēn）60℃以上；

• （t表示成型品的最大（dà）肉厚（hòu））。

• 論（lùn）冷卻時間的估算公式：

s=最（zuì）短的冷（lěng）卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（shù）（c㎡/每秒（miǎo））

Tk=塑件的（de）脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料（liào）筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使（shǐ）用壓力表與流量表進行測量，把測量出的數據（jù）填入表中（zhōng）；

• 測量並記錄冷卻水管直徑（jìng）；

• 根（gēn）據冷卻水（shuǐ）溫度，查出運動粘（zhān）度（dù）；

• 按如下公（gōng）式計算（suàn）出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動（dòng）粘度；

• 冷卻水的流（liú）動在（zài）紊流狀態下，才有較好（hǎo）的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為（wéi）過渡狀態）。

七、模具冷（lěng）卻均勻性的測試

• 用模溫測（cè）量儀測量型芯（xīn）、型腔各選10個（gè）點的溫度，記錄下（xià）來；

• 各（gè）測（cè）量點得實際（jì）溫（wēn）度與平均值的差（chà）異應小於2℃，如果（guǒ）與平（píng）均值（zhí）的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應（yīng）改善（shàn）冷卻係統。

八（bā）、焀膠的粘度分析，確（què）定最佳的注塑速（sù）度

• 記錄液壓油溫度、熔膠（jiāo）溫度和模具溫度；

• 先設（shè）定好熔（róng）膠終（zhōng）止位置，隻用一級射膠；

• 將保（bǎo）壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠（jiāo）起始位置後，逐步增加（jiā）注射速度；

• 調整注射速度填充到（dào）膠（jiāo）件的（de）95%位置（觀察是否有墊（diàn）料，留5-10mm的墊膠量（liàng））；

• 記錄填充到膠（jiāo）件的95%位（wèi）置時所達到的（de）最高注射速（sù）度；

• 將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄於“注射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位置時所對應（yīng）的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中（zhōng）確定最佳的注射速度。

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