一、模具空運（yùn）行測試，驗證模具（jù）的動作

1. 模具低壓下的開合模狀況檢查

• 模具分快（kuài）、中、慢各3次開合，在開合過程中有（yǒu）無異常聲響，有無阻滯現象；

• 模具開（kāi）合動作（zuò）順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂（dǐng）出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵（miàn）處的頂（dǐng）針（司筒）頂（dǐng）出後，是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵（miàn）頂針（zhēn）或（huò）司筒裝置，是否加定位銷(防（fáng）止鬆動或轉（zhuǎn）動（dòng））；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出（chū）時是否有異（yì）常（cháng）響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度（dù）各複位3次（cì），觀看是否能回到位（wèi）（複位）；

• 複位後，斜（xié）頂針端（duān）麵不高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複（fù）位用（yòng）限位咭掣接觸是否（fǒu）良好；

• 頂針頂出時（shí）是否（fǒu）與行位的動作發生幹涉（滑塊是否（fǒu）回（huí）到位）；

• 模（mó）具是否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行（háng）位（滑塊）動作的（de）檢查

• 模具按（àn）快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；

• 行位回（huí）位是否正常，與頂針是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無（wú）拉傷、“卡死（sǐ）”現象。

二、型腔進膠平衡性的測（cè）試

• 連續依次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產（chǎn）品的單件重（chóng）量（liàng）；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並記錄（lù）上述每個產品的重量（liàng）；

• 如果產品最（zuì）大（dà）的重量與最小的（de）重量差異小（xiǎo）於（yú）2%的重量則可接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否（fǒu）則進膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（shì）（觀察實際走膠（jiāo）情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的（de）測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產品；

• 如表（biǎo）格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻（què）時間（jiān），使整個循環周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產（chǎn）品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的（de）產品重量，把數據依次記錄在表格裏；

• 根據圖表確定（dìng）最佳保壓時間。

四、最佳（jiā）鎖模力的確定

• 當保壓切換（huàn）位置（zhì）/保壓（yā）壓力設為最佳時，鎖模力（lì）設為最大鎖模力的90%以（yǐ）內，成型（xíng）3模，記錄每模產品（pǐn）的重量；

• 鎖模力（lì）依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量，直到產品重（chóng）量突然變大，重量增加5%左右產品（pǐn）周邊開始產生飛（fēi）邊時為止（zhǐ）。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適（shì）的情（qíng）況下（產品打飽後），估算冷卻時間（jiān）（初（chū）選一較長的冷（lěng）卻時間，使（shǐ）產品（pǐn）完全（quán）冷卻），打3模產品，測量其（qí）尺寸；

• 在下表中記錄產（chǎn）品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻（què）時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻（què）時間，直到（dào）產品開始出現（xiàn）變形，尺寸開始減小時為止；

• 每（měi）個冷（lěng）卻時間所（suǒ）注塑出的產品，應在膠件（jiàn）充（chōng）分冷卻後（約15分（fèn）鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷（lěng）卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性。

一（yī）般冷卻時間（jiān）的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模（mó）溫60℃以上；

• （t表示成（chéng）型品的最大肉厚）。

• 論冷卻時間的估算公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴（kuò）散係（xì）數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷（lěng）卻水流動狀況的測試

• 使用壓力表與流量表進行測量，把測（cè）量出的數據填入表中（zhōng）；

• 測量並記錄（lù）冷卻水（shuǐ）管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計算出其雷諾數；雷諾數（shù）（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘（zhān）度（dù）；

• 冷卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流（liú）狀態； Re ＞4000為紊流（湍（tuān）流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻（què）均（jun1）勻性的測試

• 用模溫測量儀（yí）測量型芯、型腔各（gè）選10個點的（de）溫度，記錄下來；

• 各測（cè）量點得實際溫度與平均值的差異應小於2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓（yā）油溫度、熔膠溫度和模（mó）具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻（zhī）用一級射膠；

• 將保（bǎo）壓壓力和保壓時間設定（dìng）為零，確定射膠起始（shǐ）位置後，逐（zhú）步增加（jiā）注射速度；

• 調整注射（shè）速度填（tián）充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充（chōng）到膠件的95%位置時（shí）所達到的最高注射速（sù）度；

• 將注射達到的最高（gāo）注射速度和射膠峰值壓力記（jì）錄於“注射速度分析數（shù）據表（biǎo）”中；

• 逐步降低（dī）注塑速度、增大射膠壓力，觀察並（bìng）記錄填充到膠件的95%位置（zhì）時（shí）所對應的（de）射膠峰值壓力；

• 從曲線（xiàn）圖中確定最佳的注射速度。

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