模具的真空熱處理（lǐ）包含（hán）了預（yù）備熱處理、最終熱處理及表（biǎo）麵強化處理。通常熱處理缺陷是指模具在最終熱（rè）處理過程中或在以後的（de）工序中以（yǐ）及使用過（guò）程中出現的各種缺陷，如淬裂、變形超差、硬度不足、電加工（gōng）開裂、磨削裂紋、模具的早期破壞等。一起來詳細了解這些缺陷預防措施（shī）吧！

淬裂

淬裂的原因及預（yù）防（fáng）措施如下：

1、形狀效應，主要是設計因素（sù）造成的，如圓角R過小、孔穴位置設置不當（dāng），截麵過渡不好。

2、過熱(過燒)，主要是由控溫不準或跑溫、真空熱處理工藝不規範、不合理、特別是回（huí）火不充分（fèn）。設（shè）置溫度過高、爐溫不均等因（yīn）素（sù）造成，預防措（cuò）施包括檢修、校對控溫係統，修正工藝溫度，在工（gōng）件與爐底板間加墊鐵等。

3、脫碳，主要（yào）由（yóu）過（guò）熱(或（huò）過燒)、空氣爐無（wú）保護加（jiā）熱、機加餘量小，鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等因素造成，預防措施（shī）為可控氣（qì）氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采（cǎi）用裝（zhuāng）箱保護或使（shǐ）用防氧化塗料（liào）；機加工餘量加大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是冷卻劑選擇不當或過（guò）冷造成，應當掌（zhǎng）握淬火介質冷卻特性或回火處理。

5、原材料組織不良，如碳化物偏（piān）析嚴重，鍛造質量差，預備（bèi）熱處理方法不當等，預防措施是采用正確的鍛造工藝和合理的預備（bèi）熱（rè）處理製度。

硬度不足

硬（yìng）度不足（zú）的原因和（hé）預防措施如下：

1、淬火溫度過低，主要是由於工（gōng）藝設置溫度不當、控溫係統誤差、裝（zhuāng）爐或進入冷卻槽（cáo）方法不當等原因造成，應該（gāi）修正工藝溫（wēn）度，檢修校核控溫係（xì）統，裝爐時，工件（jiàn）間隔合理擺放均勻，分散（sàn）入槽，禁止堆積或成捆入槽冷（lěng）卻。

2、淬火溫（wēn）度過高，這是由工藝（yì）設置溫度不當或（huò）控溫係統（tǒng）誤差造成，應當修正工藝溫度，檢修（xiū）校核控溫係（xì）統（tǒng）。

3、過回火，這是由回火（huǒ）溫度設置過高、控（kòng）溫係統故障誤差或爐溫過高時入爐（lú）造成（chéng），應當修正工藝溫（wēn）度，檢修校核控溫係統，不高於設置爐溫裝入。

4、冷卻不當（dāng），原因是預（yù）冷時間過長，冷卻介質選擇（zé）不當，淬火介質溫度漸高而冷卻性能下降，攪拌不良或出（chū）槽溫度過高等（děng），措施：出（chū）爐、入槽等要（yào）快；掌握淬火介質冷卻特性；油溫60～80℃，水溫30℃以下，當（dāng）淬（cuì）火量大而使（shǐ）冷卻介質升溫（wēn）時，應（yīng）添（tiān）加冷卻淬火（huǒ）介質或改用其它冷卻槽冷卻；加強（qiáng）冷（lěng）卻劑的（de）攪拌；在Ms+50℃時取（qǔ）出。

5、脫碳，這是由原材料（liào）殘留脫碳層或淬火加熱時造（zào）成，預防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱（xiāng）式爐采用裝箱保護或（huò）使用防氧（yǎng）化塗料；機加（jiā）工餘量加大2～3mm。

變形超差

在機械（xiè）製造中，熱處（chù）理的淬火變形是絕對的，而不變形才是相對的。換句話說，隻是（shì）一個變形大小的問題。這主（zhǔ）要是由於熱處理過程中馬氏體相變具有表麵浮凸效應。預防熱處（chù）理變形(尺寸變化和形狀變化)是一項非常（cháng）困難的工作，在許多情（qíng）況下，不得不依靠經驗加以解決。這是因為不僅鋼種和模具形狀對（duì）熱處理變（biàn）形有影響（xiǎng），不當的碳化物分布狀態及鍛造和熱處理方法同樣會引起或加劇，而且在熱處理（lǐ）諸（zhū）多條件中，隻（zhī）要某一條（tiáo）件發生變化，鋼件的變形程度就會（huì）有很大變化。盡管在相當長時（shí）間還主要靠經（jīng）驗和試探法去解決熱處理變形問題，但正（zhèng）確掌握原材料鍛造、模塊取向、模具形狀、熱處理方（fāng）法與熱處理變形的關係，從已經積累的實際數據中去把（bǎ）握熱處理變形規律，建立有關熱處理變形的檔案資料，卻是一項極有（yǒu）意義的工作。

脫碳

脫碳是由於鋼（gāng）件在加熱或保溫（wēn）時，因周圍氣氛的作用，使（shǐ）表麵層部分的碳全部（bù）或部分喪失的（de）現象和反應（yīng）。鋼件的脫碳不僅會造成硬度不足（zú）、淬裂和（hé）熱處理變形及化學（xué）熱處理缺陷，而（ér）且對疲勞強度、耐磨性及模（mó）具性能也有（yǒu）很大影響。

放電（diàn）加工引起的裂紋

在模具製造中，采用（yòng）放電加工(電脈衝及線（xiàn）切（qiē）割)是越來越普遍采用的加工方法，但隨著放電（diàn）加工的廣（guǎng）泛應用，其引起的缺陷也相（xiàng）應增多。由（yóu）於放電加工是借助於放電所產生的高溫而使模（mó）具表麵熔化（huà）的加工方法，因此，在其加工表麵形成白色的放（fàng）電加工變質層，並產生800MPa左右的拉（lā）應力，這樣，在模具的電加工（gōng）過程中常出現變（biàn）形或裂紋等缺陷。因此，采用放電加工的模具（jù），必須充（chōng）分掌握放電加工對模具材料的影響，並預先采取相應的預防措施。防止熱處理時的過熱和（hé）脫碳，並進行充分（fèn）回火以降低或消除殘留應力；為了充分消除淬火時產生的內（nèi）應力，要進行高溫回火，因此應采用能承受高溫回火的鋼種(如Crl2型、ASP一23、高速鋼等)，以穩定的放電（diàn）條件進行加工；放電（diàn）加工（gōng）後，作穩定化鬆（sōng）馳處理；設置合理的工（gōng）藝孔（kǒng）、槽（cáo）；充分消除再凝固層，以便在健全的狀態下（xià）使用；利用矢量平移原理（lǐ），對切割前哨已集中的（de）部分內應力傲切通引流分散（sàn）釋放。

韌性不足

韌（rèn）性不足的原因可能是淬火（huǒ）溫度（dù）過高，且保溫時間過長引起（qǐ）晶粒粗化造成的，或由（yóu）於沒（méi）有避開回火脆（cuì）性區進行回火。

磨削裂紋（wén）

當工件內有大量（liàng）的殘留奧氏體時，在磨削熱的作（zuò）用下（xià），發生回火轉變，從而產生組織應力，導（dǎo）致（zhì）工件開裂。其預防（fáng）措施是：淬火後進行（háng）深冷處理或多次重複回火(模具回火一般為（wéi）2～3次，即使是冷加工用低合金工具鋼也是如此)，最（zuì）大限度地降低殘留奧（ào）氏體量。

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