新（xīn）模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試（shì）模是必不可少的部分。試（shì）模結（jié）果的好壞，將直接影響（xiǎng）工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中（zhōng），必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過（guò）程中有用（yòng）的技（jì）術參數，以利於產品的批量生產。

一（yī）、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工（gōng）作台上檢查其機械配合動作

要注（zhù）意有（yǒu）否刮傷、缺件及（jí）鬆動等現（xiàn）象，模向滑（huá）板動（dòng）作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限（xiàn）製的話也應在（zài）模上標明。

3.當確定模具各部動作得宜後（hòu），就要選擇適合（hé）的試模注塑機，在選擇（zé）時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板（bǎn）最大的移動行程是否符合要（yào）求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認（rèn）沒有問題後，則下（xià）一步驟就（jiù）是（shì）吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模（mó）具裝妥（tuǒ）後（hòu），應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退（tuì）牙結構及限製開關等之動作是否確（què）實，並（bìng）注意射（shè）料嘴與進（jìn）料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關（guān）模壓（yā）力調低（dī），在（zài）手（shǒu）動及低速的合模（mó）動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細（xì）的地方主要是模具澆口與射（shè）嘴（zuǐ）的調（diào）校中心比較困難，通常可（kě）以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度（dù）

依據製品所用原料的性能及模（mó）具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提（tí）高至生產時（shí）所須的溫度。等模（mó）溫提高之（zhī）後，須再次檢（jiǎn）視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷（shāng）及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推（tuī）行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依（yī）原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤（kǎo）。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原（yuán）料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需（xū）求，可一並（bìng）安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次（cì）加工。應於試模後，待製品（pǐn）穩定，即加以二（èr）次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓（yā）力不均等（děng）現象，以免製品產生毛邊及（jí）模（mó）具變形。

以上步驟都（dōu）檢查過後，再將關模速度及關模（mó）壓力（lì）調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及（jí）關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整（zhěng）稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速（sù）開模（mó）動作。此乃因在裝模（mó）期間（jiān），整個開模行程（chéng）之中，高速動作行（háng）程比低速者（zhě）較長（zhǎng）之故。在塑料機上，機械式頂出杆（gǎn）也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第（dì）一模射出前，請再查對以（yǐ）下各（gè）項：

（1）加（jiā）料行程是（shì）否過長或不足；

（2）壓力是否太高（gāo）或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太（tài）長或太短。

以防止製品短射、斷（duàn）裂、變形（xíng）、毛邊甚至傷（shāng）及（jí）模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或（huò）剝環擠傷製品（pǐn），這類情況可（kě）能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若加（jiā）工周期太長，則模（mó）芯（xīn）的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發（fā）生的一切可能問（wèn）題，但事先做（zuò）好充（chōng）分考慮（lǜ）和采取及時措施，必（bì）可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟（zhòu）

為了避免量產時無謂（wèi）地浪費時間及困擾，的（de）確有必要付出耐心來調整及（jí）控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試（shì）模程序，有利（lì）用（yòng）於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依（yī）規定烘烤（kǎo）（試模與生產若用不同的原料，很可能（néng）得出不（bú）同的結果）。

2.料管的（de）清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為（wéi）劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查（chá）料（liào）管的溫度及模具（jù）的溫度是否適合（hé）於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完（wán）全凝固（gù）時。在調整各種控製條件（jiàn）之前應思考一下，因為充模率（lǜ）稍微變動，可能會引起（qǐ）甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定（dìng）下來（lái），即是中型機器可能也（yě）要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生（shēng）的（de）問題。

5.螺（luó）杆前進的時間不（bú）可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製（zhì）品重量會降低，而損及製（zhì）品的性能。且當模具被（bèi）加（jiā）熱時，螺杆前進（jìn）時間亦需酌予加長，以便（biàn）壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉（zhuǎn）30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數（shù）量，並按模穴（xué）分別放置，以便測試其確（què）實運轉之穩定（dìng）性及導出合理的控製公（gōng）差（對（duì）多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模（mó）樣品量得的尺寸（cùn）作（zuò）個（gè）比較，應注意：

（1）製品（pǐn）尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增（zēng）加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變（biàn）化，如不（bú）良的溫度控製或油壓控（kòng）製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍（wéi）之內。

10.如果（guǒ）製品尺寸不（bú）再變動，而加工（gōng）條件也正常，則需（xū）觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受（shòu），其尺寸（cùn）都能在允許公（gōng）差之（zhī）內（nèi）。把量出連續（xù）或（huò）大或小於平均值的模穴號記下（xià），以便（biàn）檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄（lù）試模過程中所得（dé）到的（de）參數

記錄且分析數（shù）據，以作為修改模具及生產條（tiáo）件（jiàn）之需要，且為未來量產（chǎn）時之參考依據。

1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度（dù）及液壓油溫（wēn）度。

2.按所有製（zhì）品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品（pǐn）顯得射料（liào）不足（zú），也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各（gè）模穴尺寸的過（guò）大（dà）或過小予以（yǐ）修正之（zhī），若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模（mó）較慢。

4.依（yī）各模穴製品之配合情（qíng）形或模（mó）芯（xīn）移位，予以個（gè）別修正，也許可再試調充模率及模（mó）具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如（rú），油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工（gōng）條件（jiàn）之變動（dòng），即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後（hòu），保留一套樣品，以便校對比較已（yǐ）修正之後的樣（yàng）品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種（zhǒng）壓力、熔膠及模具溫度（dù）、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之（zhī），應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工（gōng）條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產（chǎn）品。

目前（qián），工廠試模時往往忽略模具溫度，而（ér）在短時試模及（jí）將（jiāng）來量產時（shí），模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸（cùn）、光度、縮水、流紋及欠（qiàn）料等現（xiàn）象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

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