新模（mó）具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分（fèn）。試模（mó）結果的好壞，將直接影響工廠的（de）後續生產是否順暢，因此，在試模過（guò）程中，必須遵循合理的操作（zuò）步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注（zhù）意事項

1.了解模（mó）具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約（yuē）得（dé）模具技師參加（jiā）試模工作。

2.在工作台（tái）上檢查其機（jī）械配（pèi）合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及（jí）氣管接頭有無泄漏，模具之（zhī）開程若有限製的話也應在模上標明。

3.當確定模具各部動（dòng）作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選（xuǎn）擇時應注（zhù）意：

（1）注塑機台的（de）最大射出量是多少；

（2）拉杆內距（jù）是否放得下（xià）模具；

（3）活動模板最大的移（yí）動行程是否符合要（yào）求；

（4）其他相關試模用（yòng）工（gōng）具（jù）及配件（jiàn）是否準備齊全。

一切都確認沒有問（wèn）題後，則下一（yī）步驟就是吊掛模具（jù）。吊掛時應（yīng）注意，在鎖上所有夾模板及開模（mó）之前，吊（diào）鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具（jù）裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機（jī）械動作，如滑（huá）板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作（zuò）是否確（què）實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步（bù）則是注意合模動作，此時應將關（guān）模壓力調低，在手動及低速的合（hé）模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其（qí）實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比（bǐ）較困難，通常可以采用（yòng）試紙方式調校中（zhōng）心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性（xìng）能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時所（suǒ）須的溫度。等模溫提（tí）高之後，須再次檢視各部份的動作（zuò），因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模（mó）現象，因此須注（zhù）意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議（yì）在調（diào）整試模條件時，一次隻能調（diào）整一個條件，以便區分單一條（tiáo）件（jiàn）變動對製品的影響。

6.依原料（liào）不同，對所采用的原枓做適度（dù）的烘烤。

7.試模與（yǔ）將來量產（chǎn），盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料（liào）試模，如有顏色需求，可一並安（ān）排試色。

9.內應力等問題經常影（yǐng）響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調（diào）好鎖模壓力，並動作幾（jǐ）次，查看有無合模壓力不均等現象，以（yǐ）免製品產生毛（máo）邊及模（mó）具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模（mó）壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行（háng）程（chéng）的限製開關時，應把開（kāi）模行程調整稍短，而在此開模（mó）最大行程之前（qián），切掉高速開模（mó）動作。此乃因在裝模期間，整個（gè）開模行程之中，高速（sù）動作行程比低速者（zhě）較長之故。在塑料機上（shàng），機械式頂出杆也必須調在全速開模動作（zuò）之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一（yī）模射出前（qián），請再查對以下（xià）各項：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太（tài）高（gāo）或太低；

（3）充模（mó）速（sù）度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加（jiā）工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使（shǐ）你花費兩三個小時才能取出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部（bù）位可能因膠料縮緊（jǐn）而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充（chōng）分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量（liàng）產時無謂地浪費時間及（jí）困擾，的確有必要付出耐（nài）心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用（yòng）於建立日常的工（gōng）作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無（wú）誤，及有否依規定烘烤（kǎo）（試模與生產若用不同的原料，很可能得（dé）出不同的結果）。

2.料管的清理（lǐ）務求徹底，以防劣解（jiě）膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料（liào）及雜料可能會將（jiāng）模具卡死。檢查料管的溫（wēn）度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整（zhěng）壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模（mó）穴製品尚未完全凝固時。在（zài）調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變（biàn）動，可（kě）能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器（qì）及模具的條件穩（wěn）定下來，即是（shì）中型機器（qì）可能也要等30分鍾以上（shàng）。可利用這段時間來查看製品可（kě）能發生（shēng）的問題。

5.螺杆前進的時間不可短（duǎn）於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低（dī），而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓（yā）實製（zhì）品。

6.合理（lǐ）調整減（jiǎn）低總加工周（zhōu）期。

7.把新調出（chū）的條件至少運轉30分鍾，以（yǐ）至穩定，然後至少連續（xù）生產一打全（quán）模樣品，在其盛具上標明日期、數（shù）量，並按模穴分（fèn）別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導（dǎo）出合理的控（kòng）製公差（chà）（對多穴模（mó）具尤有價值）。

8.將連（lián）續的樣品測（cè）量並記錄其重要尺（chǐ）寸（應等樣品冷卻至室（shì）溫時再量）。

9.把每模樣品量得（dé）的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些（xiē）尺（chǐ）寸有（yǒu）增加或降低（dī）的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化（huà），如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是（shì）否（fǒu）在公（gōng）差範圍之（zhī）內。

10.如果製品尺（chǐ）寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴（xué）的製（zhì）品其質量都可被接受，其尺寸（cùn）都能在允許公（gōng）差之內。把量出連（lián）續或（huò）大或小於平均（jun1）值的模穴號記下，以便（biàn）檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄（lù）試模過程中所得到（dào）的參數

記錄且分析數據，以作（zuò）為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產（chǎn）時之參考依據（jù）。

1.使加（jiā）工運轉時間長（zhǎng）些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件（jiàn），若縮水（shuǐ）率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模（mó）穴尺寸的過大（dà）或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽（me）就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及（jí）各部壓力等，並檢視某些模（mó）穴是否充模（mó）較（jiào）慢。

4.依各模穴製品（pǐn）之配（pèi）合情形或模芯移（yí）位，予以（yǐ）個別修正，也許（xǔ）可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出（chū）機之（zhī）故（gù）障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都（dōu）會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護（hù）不良的機器（qì）發（fā）揮良好工作（zuò）效率。

在檢討所有的記（jì）錄數值之後（hòu），保留一套樣品，以便（biàn）校（xiào）對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試（shì）模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔（róng）膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加（jiā）料時期等，簡（jiǎn）言之，應保存所有將來有助於能藉（jiè）以順利建立相同加工條件之數（shù）據，以便獲得合（hé）乎質量標（biāo）準（zhǔn）的產品。

目前，工廠試模時往（wǎng）往忽略模具（jù）溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不（bú）易掌（zhǎng）握，而不正確（què）的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製（zhì）器予以掌握，將來量產時就可（kě）能出現困難。

以上就是深圳注（zhù）塑模具工廠給大家分享的（de）注塑成型前試模注意事（shì）項，希望能（néng）給大家有更多的了解與認知，若（ruò）想了解更多模具資（zī）訊，歡迎進入我們（men）的官網（wǎng）詳細了解！

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