新（xīn）模具注塑成型之前或機台（tái）更換其他模具生產時，試模（mó）是必不可少的部分。試（shì）模結果結果的好壞將直接影響工廠的後續生產（chǎn）是否順暢。因此在（zài）試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模（mó）過程中有（yǒu）用的技術參數，以利於產（chǎn）品的批量生產。
　　
　　試模前的（de）注意（yì）事項
　　
　　1.了解模具的有關資（zī）料：
　　
　　最好能取得（dé）模具（jù）的（de）設計圖（tú）麵，詳予分析，並約（yuē）得模（mó）具技師參加（jiā）試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現（xiàn）象，模向滑板動作是否確實，水道（dào）及氣（qì）管接頭有（yǒu）無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛（guà）模前做到的（de）話（huà），就可（kě）避免在掛模時發現問題，再去拆卸（xiè）模具所（suǒ）發生（shēng）的工時浪費。
　　
　　3.當確定（dìng）模（mó）具各部動作得宜後，就要（yào）選擇適合的（de）試模射出機，在選擇（zé）時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出量是多少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其他相（xiàng）關試模用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模（mó）具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開（kāi）模之前吊釣不要取下，以免夾模（mó）板鬆動（dòng）或斷裂以致模具掉落。模具裝妥後應再仔細（xì）檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是（shì）否確實。並注意（yì）射料嘴與進料口是（shì）否（fǒu）對準。下一步則是（shì）注意合模（mó）動作，此時應將（jiāng）關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽（tīng）是否有任可不順暢動作（zuò）及異聲（shēng）等現象。吊裝模具過程其實比較簡單（dān），需要仔細的地（dì）方主要是模具澆口與射嘴的校中心（xīn）比較（jiào）困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫（wēn）控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工（gōng）廠內沒（méi）有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次隻（zhī）能調整一個條件，以便區分單一條件變動對（duì）成品之影響。
　　6.依（yī）原料不同，對所采用的（de）原枓做適度的烘烤。
　　7.試模（mó）與將來量產盡可能采（cǎi）用同樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後（hòu）待成（chéng）品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之（zhī）後，要調好關模壓力（lì），並動作幾次，查看有（yǒu）無合模（mó）壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及（jí）模具（jù）變（biàn）形。
　　
　　以（yǐ）上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安（ān）全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製（zhì）開關時，應把開模行（háng）程調整稍短，而在（zài）此開模最大行程（chéng）之前（qián）切掉高速開模動作。此乃因在裝模期（qī）間（jiān）整個開模行程之中，高（gāo）速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出（chū）杆也必須調在全（quán）速開模動作之後作用，以免頂針（zhēn）板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或（huò）不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是（shì）否太長或太短。
　　
　　以防止成品（pǐn）短射、斷裂、變形、毛（máo）邊（biān）甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。若加工（gōng）周期太長，則模蕊的細弱部位可（kě）能因（yīn）膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做（zuò）的充份（fèn）考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試（shì）模的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確（què）有（yǒu）必要付出耐心來調整及控（kòng）製各種加工條件，並找出最（zuì）好的溫度及壓力條件（jiàn），且製訂標準（zhǔn）的試（shì）模程序，並可資（zī）利用於建立日常工作（zuò）方法。
　　
　　1.查看（kàn）料筒（tǒng）內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出（chū）不同的結果）。
　　2.料管的清理務求徹（chè）底（dǐ），以防劣解膠料或雜料射入模內（nèi），因為劣（liè）解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的（de）溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令（lìng）人滿意的成品，但是不（bú）可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在（zài）調整各種控製條件（jiàn）之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的（de）充模變化。
　　4.要耐心的（de）等到機器及模具（jù）的條件穩定下來，即是中型機器可能也（yě）要等30分鍾以上。可利用這（zhè）段時間（jiān）來查看成（chéng）品可能發生的問題。
　　5.螺杆前進的時間不可短於閘口（kǒu）塑料凝固（gù）的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能（néng）。且當模具被（bèi）加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便壓實（shí）成品。
　　6.合理調整減（jiǎn）低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾（zhōng）以至穩定，然（rán）後至少（shǎo）連續生產一打全模樣（yàng）品，在其（qí）盛具（jù）上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤（yóu）有價（jià）值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其重（chóng）要尺寸（應等樣品冷（lěng）卻至室溫時再量）。
　　9.把每（měi）模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否（fǒu）穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在（zài）變化，如不良的（de）溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內（nèi）。
　　
　　10.如果成品（pǐn）尺寸不（bú）甚變動而加工之（zhī）條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內（nèi）。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢（jiǎn）查模具之尺寸是否（fǒu）正確。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產（chǎn）條件之需要，且為未來（lái）量產時之（zhī）參考依據 。
　　1.使加工（gōng）運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
　　2.按（àn）所（suǒ）有成（chéng）品尺寸的（de）過大或過小以調整機器（qì）條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加（jiā）閘口尺寸。
　　3.各模穴（xué）尺寸的過大或過小予（yǔ）以修（xiū）正（zhèng）之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應（yīng）試改機器條件，如充模速率， 模具溫度（dù）及各部壓力（lì）等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成（chéng）品之（zhī）配合情形或模蕊（ruǐ）移（yí）位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度（dù）
　　5.檢（jiǎn）查及修改射出（chū）機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不（bú）良都會引（yǐn）起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良（liáng）好工（gōng）作效率。在（zài）檢（jiǎn）討所有的記錄數值之（zhī）後，保留一套樣（yàng）品以便校對比較已修正之後的樣品是否（fǒu）改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的（de）記錄（lù），包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管（guǎn）溫度、射出動（dòng）作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有（yǒu）將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產（chǎn）品。
　　
　　目前工（gōng）廠試模時往（wǎng）往忽（hū）略模具溫度，而在短時試模及將來（lái）量（liàng）產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫（wēn）足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫（wēn）控製器予以當握將來量產時就可能出現困難。

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