新模具注（zhù）塑成型之前或機台更換其他模具生產時，試模（mó）是必不可少的部分（fèn）。試模結果結果的好壞將直接影響工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程（chéng）中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程（chéng）中有用的技術參數，以（yǐ）利於產品（pǐn）的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項（xiàng）
　　
　　1.了解模具的有關（guān）資料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖（tú）麵，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現（xiàn）象（xiàng），模向滑板（bǎn）動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明（míng）。以上動作若能（néng）在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所（suǒ）發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的（de）試模射出機，在選（xuǎn）擇時應（yīng）注（zhù）意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出量是多（duō）少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其他相關試模用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有問題後則下一（yī）步驟就是吊（diào）掛模具，吊掛時（shí）應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣（diào）不要取下，以免夾模（mó）板鬆（sōng）動或斷裂以致（zhì）模具（jù）掉（diào）落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作（zuò），如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等（děng）之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是（shì）注意（yì）合模動作（zuò），此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中（zhōng）注意看及聽是否有任可不順暢動作（zuò）及異聲等現象（xiàng）。吊裝模具過程其（qí）實比較簡（jiǎn）單，需要仔細的（de）地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心（xīn）。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模（mó）具之大小選用適（shì）當的模溫控製機將模具（jù）之溫度（dù）提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後（hòu）須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能（néng）會引起卡模現象，因此須（xū）注意各部的（de）滑動，以免有拉傷及（jí）顫動的產生。
　　
　　5.若工廠（chǎng）內沒有推（tuī）行實驗（yàn）計劃法（fǎ）則，我們建（jiàn）議（yì）在（zài）調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
　　6.依原料不同，對所采用（yòng）的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可（kě）能采用同樣（yàng）的原（yuán）料。
　　8.勿完全以次料試（shì）模，如有（yǒu）顏色需求，可一並安（ān）排試色。
　　9.內應力等問（wèn）題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定（dìng）後即加以二次加工（gōng）模具在（zài）慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看（kàn）有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及（jí）模具變形（xíng）。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速度（dù）及（jí）關模壓（yā）力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如（rú）果涉及最大行程（chéng）的限製開關時，應（yīng）把開模行程調整稍短，而在（zài）此（cǐ）開模最大行程之前切掉高速開模動作。此（cǐ）乃（nǎi）因在裝模（mó）期間整個開模行程（chéng）之中，高（gāo）速動作行程比（bǐ）低速者較長之故（gù）。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之（zhī）後作用，以免頂針板或（huò）剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模（mó）射（shè）出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料（liào）行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有（yǒu）否太快或太慢。
　　(d) 加工周期（qī）是否太長或太短（duǎn）。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具（jù）。
　　
　　若加工周（zhōu）期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成（chéng）品。這類情況可能會使你花費兩三個小（xiǎo）時才（cái）能取出（chū）成品。若加工周期太長，則（zé）模（mó）蕊的細弱部位可（kě）能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料試模過程所可能（néng）發（fā）生的一切問（wèn）題（tí），但事先做的充份考慮及時的措（cuò）施必可幫助您避免（miǎn）嚴重並昂貴的損失（shī）。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為（wéi）了避免量產時（shí）無謂的浪（làng）費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各（gè）種加工條件，並找出最好（hǎo）的溫度及壓力條件，且製（zhì）訂標準的試模程序，並可資利用於建立（lì）日常工（gōng）作方法。
　　
　　1.查看（kàn）料（liào）筒內（nèi）的塑（sù）料料（liào）是否（fǒu）正確無誤，及（jí）有（yǒu）否依（yī）規定烘烤，（試模與生（shēng）產若用不（bú）同的原料很可能得出不同的（de）結果）。
　　2.料管的（de）清理務求徹底，以防劣解（jiě）膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可（kě）能會將（jiāng）模（mó）具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是（shì）否適合於加工之原料（liào）。
　　3.調整壓力及射出量以（yǐ）求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控製條件之前（qián）應思考（kǎo）一下，因（yīn）為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模（mó）變（biàn）化（huà）。
　　4.要耐心（xīn）的等到機器及模具的（de）條件穩定下來，即是中型機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品（pǐn）可能發生的問題。
　　5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料（liào）凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加（jiā）長以便壓實成品（pǐn）。
　　6.合理調整（zhěng）減低總加工周期。
　　7.把新（xīn）調出的條件至少運轉30分（fèn）鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量（liàng），並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出（chū）合理的控製公差（chà）。（對多穴（xué）模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應（yīng）等樣品冷卻至室（shì）溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺（chǐ）寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否（fǒu）某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不（bú）良的溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在（zài）公差範圍之內。
　　
　　10.如（rú）果成品尺寸不甚（shèn）變動而加工之條件亦正（zhèng）常，則需觀察是（shì）否每一模穴之成品其質量（liàng）都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴（xué）號記下，以便（biàn）檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記（jì）錄且分析數據以做為修改模具及生產條（tiáo）件之需要，且為未來量產時（shí）之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液（yè）壓油溫度。
　　2.按所有（yǒu）成品尺寸的過大或過小以調（diào）整機器條件，若縮水率（lǜ）太大及成品顯得（dé）射料不足，也（yě）可資參考（kǎo）以增加（jiā）閘口尺寸（cùn）。
　　3.各模穴尺（chǐ）寸的過大或過小予以（yǐ）修正之，若模穴與門口尺寸尚屬（shǔ）正確，那（nà）麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各（gè）部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成品之配合情（qíng）形或（huò）模蕊（ruǐ）移位，予以各別修正，也許（xǔ）可再試（shì）調充模率及模（mó）具溫度，以便改（gǎi）善其均勻（yún）度
　　5.檢查及修改（gǎi）射出機（jī）之故障，如油泵、油閥、溫度控（kòng）製器等（děng）等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的（de）模具也不能在維護不良的（de）機器發揮良好工作效率（lǜ）。在檢討所有（yǒu）的記錄數值之後，保留一套樣品以便（biàn）校對（duì）比（bǐ）較已修正之後的樣（yàng）品是否（fǒu）改善。
　　
　　妥善保存所有在試（shì）模過程中樣品（pǐn）檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度（dù）、料管溫度、射出（chū）動作時間（jiān）、螺杆加（jiā）料時期等，簡言之，應保存所有將來（lái）有助於能藉以順（shùn）利建立相同加工條（tiáo）件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠（chǎng）試模時往往忽略（luè）模具溫度，而在（zài）短時試模及將來量產時模具溫度（dù）最不易掌握，而不正確（què）的模溫足以（yǐ）影響樣品（pǐn）之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現（xiàn）象，若不用模溫控製器予以當握將來量產時就可能出現困（kùn）難。

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