新模具注塑成型之前或（huò）機台更換其他（tā）模具生產時，試模是必不可（kě）少的部（bù）分。試模結果結（jié）果的好壞將直接影響工廠的後續生產是（shì）否順暢。因此在試模（mó）過程中必須遵循合理的操（cāo）作步驟和記錄試模過程中（zhōng）有用的技術參數，以利於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注（zhù）意事項（xiàng）
　　
　　1.了解模具的有（yǒu）關（guān）資料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣（qì）管接頭（tóu）有無泄（xiè）漏（lòu），模具之開程若有限製的話（huà）也（yě）應在模上標明。以上（shàng）動作若能在掛模（mó）前做（zuò）到的話（huà），就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各（gè）部動作得宜後，就要選擇適合（hé）的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最（zuì）大射出量是多少
　　(b)拉杆內距是（shì）否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動（dòng）行程是否符合（hé）要求
　　(d)其他相關試模用（yòng）工具及（jí）配件是否準備齊全
　　
　　一切都確（què）認沒有問題後則下一步驟（zhòu）就是吊掛模具，吊掛時應注意（yì）在鎖上所有夾模板（bǎn）及開模之前（qián）吊釣不要取下（xià），以（yǐ）免夾模板鬆動或（huò）斷裂以致模具掉（diào）落。模具裝妥後應再仔細檢查模具（jù）各部份的機械動作，如滑板、頂針（zhēn）、退牙結構（gòu）及限製開關等之動作是否確實。並注意射料（liào）嘴與進料口是否（fǒu）對準。下一步則是注意合模（mó）動作，此時（shí）應將關模壓力（lì）調低，在手動（dòng）及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其（qí）實比較簡單，需要仔細（xì）的地方（fāng）主要是模具澆口與射嘴的（de）校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具（jù）溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模具之（zhī）大小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時（shí）所須的溫度。等模溫提高之後須再（zài）次檢視各部（bù）份的動作，因為鋼（gāng）材因熱膨脹之後可（kě）能（néng）會引起卡模現象，因此（cǐ）須（xū）注意各部的滑（huá）動，以免有拉傷及顫動的產生（shēng）。
　　
　　5.若工廠（chǎng）內沒有推行實驗（yàn）計劃法則（zé），我們建議在調整試模條件時一次隻能調（diào）整一個條件，以便區分單一條件變（biàn）動對成品之影響。
　　6.依（yī）原料不同，對所采用的（de）原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力（lì）等問題經常影響二次加工（gōng），應於（yú）試模後待成品穩定後即加以二次加工（gōng）模具在慢速（sù）合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次（cì），查看有（yǒu）無合（hé）模壓力不均等現（xiàn）象，以免成品產生毛邊及（jí）模具（jù）變形。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速度及（jí）關（guān）模壓力（lì）調低，且將（jiāng）安全扣杆及頂出行程（chéng）定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限（xiàn）製開關時（shí），應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速（sù）開模動作。此乃因在裝（zhuāng）模期間（jiān）整個開模（mó）行程之中，高速動作行程比（bǐ）低速者較長（zhǎng）之故。在塑料機上機械式頂出杆也（yě）必（bì）須調在全速開模（mó）動作之後作用，以免頂針（zhēn）板或剝離板受力而（ér）變形。
　　
　　在作第一模射出前請再（zài）查對以下各項（xiàng）：
　　
　　(a) 加料行程（chéng）有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低（dī）。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形（xíng）、毛邊甚（shèn）至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂（dǐng）穿成品或剝環（huán）擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小（xiǎo）時才能取出（chū）成品。若加工周期太（tài）長，則模蕊的細弱部位（wèi）可能因膠料縮緊而斷掉。當（dāng）然您不可能（néng）預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充份考慮（lǜ）及時的措施（shī）必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為（wéi）了避免量產時無謂的浪（làng）費（fèi）時（shí）間（jiān）及困擾（rǎo），的確有必要付出耐心來調（diào）整及控（kòng）製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試模程序，並可資利（lì）用於建立日常工作方（fāng）法。
　　
　　1.查看料筒（tǒng）內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料（liào）很可能（néng）得出不同的結果）。
　　2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因（yīn）為劣（liè）解膠料及雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查料（liào）管的溫度及模具的溫度是否適（shì）合於加工之原料。
　　3.調整（zhěng）壓（yā）力及射出量（liàng）以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其（qí）是還有某些模穴成品尚未（wèi）完（wán）全凝固（gù）時，在調整各種控製條件（jiàn）之前應思考一下，因為充模率稍微變（biàn）動（dòng），可能會引起甚大的充模變化。
　　4.要耐（nài）心的等到機器及模具的條件穩（wěn）定（dìng）下來，即（jí）是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成（chéng）品可能發生的問（wèn）題。
　　5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量（liàng）會降低而損（sǔn）及成品之性能。且當模具被加熱時螺（luó）杆前進時間亦（yì）需酌予加長以便壓實成品。
　　6.合理（lǐ）調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按模穴分別放置，以便（biàn）測試其（qí）確實（shí）運轉之穩定性及導出（chū）合理的控製公差。（對（duì）多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫（wēn）時再量）。
　　9.把每（měi）模樣品量得（dé）的尺寸作（zuò）個比較，應注意（yì）：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在（zài）變化（huà），如不良的溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變動而（ér）加工之條件亦正常，則需觀察（chá）是否每一模穴之成品其（qí）質（zhì）量（liàng）都可被接（jiē）受，其尺（chǐ）寸都能（néng）在容許公差之（zhī）內。把量出（chū）連續或大或小於平均值的模穴（xué）號記下，以便（biàn）檢（jiǎn）查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具（jù）及生產條件之需要，且為未（wèi）來量產時之參考依據 。
　　1.使加工運（yùn）轉（zhuǎn）時間長（zhǎng）些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
　　2.按（àn）所有（yǒu）成品尺寸（cùn）的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料（liào）不足，也可資參考以增加閘口（kǒu）尺寸。
　　3.各模穴尺寸（cùn）的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如（rú）充（chōng）模速率， 模具溫度及（jí）各部壓力等，並檢視某些（xiē）模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成品之（zhī）配合情形或模蕊移位，予以各別修（xiū）正，也許可再試調充模（mó）率及模具溫度，以便改善其均勻度
　　5.檢（jiǎn）查及修改射出機之故障，如油（yóu）泵、油（yóu）閥、溫度控製器等等的不良都會引起（qǐ）加（jiā）工條（tiáo）件之變動（dòng），即使再完善的模具也（yě）不能在維護（hù）不良的機器（qì）發揮良好工作（zuò）效率。在檢討所（suǒ）有的記錄數值之後，保（bǎo）留一套樣品以便校對比（bǐ）較已（yǐ）修正之後的樣品是否改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程（chéng）中樣品檢驗的記（jì）錄，包括（kuò）加工（gōng）周期各種壓力、熔膠及模具（jù）溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立（lì）相同加工條件之數（shù）據，以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試模及將來量產（chǎn）時模（mó）具溫度（dù）最不易掌（zhǎng）握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光（guāng）度、縮（suō）水、流紋及（jí）欠料（liào）等現象，若不（bú）用模溫控製器予以當握將來量產時就可能出現困難。

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