注塑成型工藝上（shàng）的解決措施有哪些呢？接下來就由注塑加工廠家技術員為大家詳細解析吧！

2.1模具溫度（dù）

模溫對縮痕或縮（suō）孔的影響是相對的。模溫太低時，製件表層容易凝同變厚，芯層（céng）的（de）厚度相對（duì）減小，保（bǎo）壓補縮的通道變窄，製件（jiàn）遠端得不到足夠的（de）補縮，形成縮痕或縮孔；此外，模溫較低使（shǐ）得澆注係統（tǒng）特別是澆（jiāo）口容易凍結，製件得不到足夠的（de）保壓補縮，也容易形成縮孔或（huò）縮痕。模溫太高時，模具的冷卻效率較低，冷卻緩慢，由於冷卻時間過長，導致（zhì）收縮也變大，如果得（dé）不到足夠（gòu）的保壓補縮也（yě）容（róng）易導致縮痕或縮（suō）孔。但相對來說，模（mó）溫較低時容易產生縮孔，模溫較高時容易產生縮（suō）痕。某項目的玩具燈零件，材料為透（tòu）明PC，主體部分是（shì）1/4球形，壁厚不均，在厚（hòu）度大的部分形成縮孔，將模溫從（cóng）100℃提供（gòng）到130℃，並采用高壓（yā）低速注塑，這樣（yàng）一來縮（suō）孔就消失了。

2.2有（yǒu）效保壓

有效保壓偏低，導致樹脂填補小於製件的收縮量，在模具溫度偏高時就（jiù）容易（yì）形成凹痕，而在模具溫度偏低時容易形成空洞（dòng）。保壓過低的主要原因（yīn）如下：保壓設定值偏低、保壓時間偏短、澆（jiāo）口尺（chǐ）寸偏小（xiǎo）、分流道偏細。

2.3其他影響較大的工藝參（cān）數

其他對縮痕和縮孔影響較大的工藝（yì）參數還包括熔體溫度、注塑速度、V/P轉換位置、背壓和殘（cán）膠量等。熔體溫度（dù）越高，材料黏度越低，更有利於充（chōng）模和保壓（yā）補縮，對防止縮痕和縮孔（kǒng）有利，但熔體溫（wēn）度越高，相應的冷卻時間也越高；合理的注塑速度，可以在（zài）澆口凍結前有（yǒu）效地進行保壓補縮；V/P轉換位置一般選擇在製件（jiàn）填（tián）充到95%～98%左右，切換過早容易引起縮痕或縮孔（kǒng）；適當的背壓（yā）可（kě）以增加（jiā）熔體的密實性，有利於防止縮痕或縮孔；殘膠量一般控製在5～10mm，適當的殘膠量（liàng）才能保證保壓的效果。

2.4注塑加工廠家 選擇的 後冷卻處理

對於一些外觀要求沒有縮（suō）痕但允許內部有縮孔的製件，可以在（zài）出模後迅速浸泡到凍水中，使得製件（jiàn）短時間內固化冷卻，防止縮痕的產生。這種方法對壁（bì）厚較（jiào）大的產品比較有效。某項目（mù）的（de）玩具恐龍，材料為熱塑性聚氨酯(TPU)，在設計上（shàng）很難避免壁厚不均（jun1）和較大的（de）壁（bì）厚，製件在模具內也很難充分（fèn）冷卻，出模後製件表麵容易形（xíng）成縮痕。解決的辦法是製件出模後立刻裝在夾具上放入凍水中定型（xíng），使得製件表麵迅速冷卻，當然這會導致製件中間產生縮（suō）孔，但不會影（yǐng）響到製件的外觀。

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