注射（shè）模具壓力：注射壓力（lì）設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠（gòu）動（dòng）力達到（dào）所（suǒ）要求的（de）注射速度（dù）、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內應力;但在成（chéng）型尺寸精度（dù）較高的製品時（shí），為防止模（mó）具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具製品脫模後的收（shōu）縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其（qí）設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下（xià），盡量提高注射速度，以減少充填時間（jiān）。在注（zhù）射成型中，熔體在模具（jù）內流動時，模壁會形（xíng）成（chéng）固化層，因而降低了可流動通（tōng）道的厚度，一般根（gēn）據模具（jù）結構和注射（shè）速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因（yīn）此成型中（zhōng）通常采用（yòng）較快的注射速度。
　　由於（yú）澆道係統及模具各（gè）部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同（tóng）部位對充模熔體的流動狀態(主（zhǔ）要指流動時壓力（lì）、速（sù）度)有不（bú）同要求。在一個注射過程中（zhōng），螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力（lì）和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件（jiàn）在成型時（shí）至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一（yī）段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點;實際生產中，應根據模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等（děng）對多級注射（shè）工藝參數進行科學分（fèn）析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行（háng）設定，將注射時所需找切換位置點（diǎn）的壓力/速度設定（dìng）為0，觀察熔體（tǐ）的（de）走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調（diào）整，直至找出合理的位置點。但在調（diào）試觀（guān）察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況（kuàng），以免在模具某些凹陷（xiàn）部位因欠注而發生粘模。

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