注射模具壓力：注射壓（yā）力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力（lì）達到（dào）所要求的（de）注（zhù）射速度（dù）、使熔體（tǐ）能夠順利充滿模具型腔（qiāng）即可，過高的壓力容易使製品（pǐn）內產生內應力;但在成型尺（chǐ）寸精度較高的製品時，為防止模具收縮過度，可以采用高壓力注射（shè）以減少模具製品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射（shè）速度會影響模具的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量（liàng）提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般（bān）根據（jù）模具結構（gòu）和注（zhù）射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較（jiào）快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何形狀不同（tóng），為滿足產（chǎn）品質量要求，在不同部位對充模熔體的（de）流動狀態(主要指（zhǐ）流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在（zài）不同的位置上有不同的壓力和速度（dù），稱（chēng）之（zhī）為多級注射（shè）成型。一般塑件在成型（xíng）時至少（shǎo）設定三（sān）段或四段以上注射才是比較科學的，即主（zhǔ）流道處為第一段，分流道至澆口處（chù）為第二段，產品充滿型腔（qiāng）約（yuē）90%為第三段，剩（shèng）餘（yú）部分為第四段，可用計（jì）算重量法來確定各段的切換位置（zhì）點;實際（jì）生（shēng）產中，應根據模具質（zhì）量要求、流（liú）道結構、模具（jù）排氣（qì）狀況（kuàng）等對多級注射工藝參數進行（háng）科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定（dìng）為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行（háng）調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模（mó）狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發（fā）生粘（zhān）模。

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