注射模具壓力：注射壓力設定（dìng）要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足（zú）夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可（kě），過高的壓（yā）力容易使製品內產生（shēng）內應力;但在成型尺寸（cùn）精度較高的製品時，為防止模具收縮過（guò）度（dù），可以采用高壓力（lì）注射以減少模具製品脫（tuō）模後的收縮。
　　注射模具速度：注射（shè）速度（dù）會影（yǐng）響模具（jù）的外（wài）觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前（qián）提（tí）下，盡量提（tí）高注射（shè）速度，以減少充填時間。在（zài）注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般（bān）根據模具結構和注射速（sù）度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度（dù）。
　　由於澆道（dào）係統（tǒng）及模具各（gè）部位幾何形狀不同，為滿（mǎn）足（zú）產品（pǐn）質量要求（qiú），在（zài）不同部位對充模（mó）熔體的流動狀態(主（zhǔ）要指流動時壓力、速度（dù）)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有（yǒu）不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一（yī）般塑件在成型時至少設定三（sān）段或（huò）四（sì）段以上注射才是比較（jiào）科學的，即主流道處為第一段，分流道（dào）至澆口（kǒu）處為第二段，產（chǎn）品充滿型腔約（yuē）90%為第（dì）三段，剩餘部分（fèn）為第四段，可用計算重量（liàng）法來確定各（gè）段的切換位置點;實際生產中，應根據模具質量要求、流（liú）道（dào）結構、模具（jù）排氣狀（zhuàng）況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調（diào）試觀察法進行設定（dìng），將注射時所需找切換位置點的（de）壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺（quē）陷狀況，逐步進（jìn）行調整，直至找出合理的位置點。但（dàn）在調試觀察的過程中必須注意欠注模具（jù）的脫模狀況，以免在模具某些凹陷（xiàn）部位（wèi）因欠注而發生粘模（mó）。

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