一、模具空運行測試（shì），驗證模具（jù）的動作

1. 模具低壓下的開合模（mó）狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過（guò）程中有無異常聲（shēng）響，有無阻滯現象；

• 模具開合動作順暢，有無幹涉（shè）發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止鬆動或轉動（dòng））；

• 頂出係（xì）統（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具（jù）分快、中、慢速度各複位3次，觀看（kàn）是否能回到位（複位）；

• 複位（wèi）後，斜頂針端（duān）麵不高於模芯0.1mm或（huò）與模（mó）芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出（chū）時是否與行位的動作（zuò）發生幹涉（滑塊是否回（huí）到（dào）位（wèi））；

• 模具是否裝有（yǒu）頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；

• 行位（wèi）回位是否（fǒu）正常，與頂針（zhēn）是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先（xiān）後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型腔進膠平衡性的測試

• 連續依（yī）次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注（zhù）塑量，依次（cì）充（chōng）滿20%、50%、90%的樣品（pǐn）各3模；

• 稱量並記錄（lù）上述（shù）每個產（chǎn）品的重量（liàng）；

• 如果產品最大（dà）的重量與最（zuì）小（xiǎo）的重（chóng）量差異小於2%的重量則可接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則（zé）進膠就不平衡；

• 如果是單型腔（qiāng）模，也要做進膠平衡性（xìng）測試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結（jié））時間的測試

• 保壓時間先設定為1秒時（shí），每次成型3模產品；

• 如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周（zhōu）期不（bú）變（一直到澆口（kǒu）冷凍（dòng）封膠（jiāo），產品重量不增加為止）；

• 如下圖所（suǒ）示（shì）設定多個不同的保壓時間，每次（cì）成型3模產品，稱量（liàng）指定型腔的產品重量，把數據依次記錄在表格裏；

• 根據圖表確（què）定最佳（jiā）保壓時間。

四、最佳（jiā）鎖（suǒ）模力的確定

• 當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳（jiā）時，鎖模力設為最大鎖模力的（de）90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；

• 鎖模力依次（cì）減少5Ton，每次成（chéng）型3模，記錄每模產品重量，直到產（chǎn）品重量（liàng）突然變大，重量增加5%左右產品（pǐn）周邊開始產生飛（fēi）邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在（zài）注塑工藝條件合適的（de）情況下（產（chǎn）品打飽後），估算冷卻時間（初（chū）選（xuǎn）一較長的冷卻時（shí）間，使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸（cùn）；

• 在下（xià）表中記錄產品尺寸，觀察（chá）膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少（shǎo）冷卻時間，直到產品開始出現變形，尺（chǐ）寸開始（shǐ）減小時為止；

• 每個冷（lěng）卻時間所注塑出的（de）產品，應在膠（jiāo）件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測（cè）量其尺寸（cùn）；

• 確定最佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品的最大肉厚）。

• 論冷卻時間的（de）估（gū）算公式：

s=最短的冷卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑（sù）件的脫模溫度

Tm=模具溫（wēn）度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動（dòng）狀況的測試

• 使用壓力表與（yǔ）流量表進行測量，把測量出的數據填入表中；

• 測量並記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫（wēn）度，查出運動粘度；

• 按如下公式（shì）計算（suàn）出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻（què）水直徑× 運（yùn）動粘度（dù）；

• 冷卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻（què）效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀（zhuàng）態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔各（gè）選10個點的溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際（jì）溫度與平均值的差異應小於2℃，如果與平均值（zhí）的差（chà）異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄（lù）液壓（yā）油溫度、熔膠溫（wēn）度和模具溫度（dù）；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用一級射膠；

• 將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定（dìng）射（shè）膠起始位置後，逐步增加注射速度；

• 調（diào）整（zhěng）注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的（de）墊（diàn）膠量）；

• 記錄填充（chōng）到膠件的95%位置時所達到的（de）最高注射速（sù）度；

• 將注射達到的最（zuì）高（gāo）注射速度和（hé）射膠峰值壓力記錄於“注射速度分析數據（jù）表”中；

• 逐步降（jiàng）低注塑速度、增大射膠壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的（de）注射（shè）速度。

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