一、模具空運行測試，驗（yàn）證模具的動作

1. 模具低壓下的開合模狀況檢查

• 模具分快（kuài）、中、慢各3次開合，在（zài）開合過程中（zhōng）有無（wú）異常聲響，有無阻滯現象；

• 模具（jù）開合動作順（shùn）暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低壓下）

• 頂出（chū）動作分快、中、慢各頂出（chū）3次，檢查有無異常現象（xiàng）；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發生（shēng）鬆脫或卡死；

• 斜麵頂針或司（sī）筒（tǒng）裝置，是否加定位銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂針或（huò）頂塊）頂出時（shí）是否有異常響聲以及振顫。

3. 模（mó）具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度各複位3次，觀看是（shì）否（fǒu）能回到位（複位）；

• 複位（wèi）後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與模（mó）芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸（chù）是否良好；

• 頂針頂出（chū）時是否與行（háng）位的動（dòng）作發（fā）生幹涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否（fǒu）裝有頂針（zhēn）複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的（de）檢查

• 模具（jù）按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作（zuò）是否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發生幹（gàn）涉；

• 行位定（dìng）位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順（shùn）序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉（lā）傷、“卡死”現象。

二、型腔進膠平衡性的測試

• 連續依（yī）次打5模，稱（chēng）量其重量；

• 記錄各模中每個（gè）產品的單件（jiàn）重（chóng）量；

• 減少（shǎo）注塑量，依次充（chōng）滿20%、50%、90%的（de）樣品各3模；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果產品最大的重量與（yǔ）最小的重量差異小於2%的重量則可接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進（jìn）膠平衡，否則進（jìn）膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做（zuò）進膠平（píng）衡性測試（觀察實際走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時間先設定（dìng）為1秒時，每（měi）次成型3模產品；

• 如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻（què）時間，使整個循環周期不變（一直（zhí）到澆口冷凍封（fēng）膠（jiāo），產品重量不增加（jiā）為止）；

• 如（rú）下（xià）圖所示設定多個不同的保壓時（shí）間，每（měi）次成型3模產品，稱（chēng）量指定型腔的產品重量（liàng），把數據依次記錄在表（biǎo）格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時間。

四（sì）、最佳鎖模力的確定

• 當保壓切換位置/保壓（yā）壓力設（shè）為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型（xíng）3模，記錄每模產品的重量；

• 鎖模力（lì）依次減少5Ton，每次成型（xíng）3模，記錄每模產品（pǐn）重量，直到產（chǎn）品（pǐn）重量突（tū）然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻（què）時間的確（què）定方法

• 在注（zhù）塑工藝條件合適的情（qíng）況下（產（chǎn）品打飽後），估算冷卻時間（初選一較（jiào）長的冷卻時間，使產品（pǐn）完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模（mó）；

• 減少冷卻時間，直到產品開始出現變（biàn）形，尺寸開始減小時為止；

• 每個冷（lěng）卻時間所（suǒ）注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時間的依（yī）據（jù）——考慮產品（pǐn）尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經（jīng）驗冷卻（què）時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經（jīng）驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品的最大肉厚）。

• 論冷（lěng）卻時間的估算公式：

s=最短的（de）冷卻時間（s）

t=塑件厚度（dù）（mm)

α=材料的（de）熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料（liào）筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力表與流量表進行測量，把測量（liàng）出的數據填入表中；

• 測量並記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運（yùn）動（dòng）粘度；

• 按如下公式計算出（chū）其雷諾數；雷諾數（shù）（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直（zhí）徑× 運動粘度；

• 冷卻水的流動在紊流（liú）狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為（wéi）紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模（mó）具冷卻均勻性的測（cè）試

• 用模溫測量儀測量型芯（xīn）、型腔各選10個點的溫度，記（jì）錄下來；

• 各測量點得實際溫度與平均值的差異應小於2℃，如果與平均值的差（chà）異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻（què）係統。

八、焀膠的粘度分析，確定（dìng）最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫度、熔膠溫度和（hé）模（mó）具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用一級射膠；

• 將保壓壓力和（hé）保壓時間設定（dìng）為零，確定射膠起（qǐ）始位置後，逐（zhú）步增（zēng）加注射速度；

• 調整注射（shè）速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的（de）墊膠（jiāo）量（liàng））；

• 記錄填充到（dào）膠件的95%位置時所達（dá）到的最（zuì）高注射速度；

• 將（jiāng）注射達到（dào）的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄於“注射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度（dù）、增大射膠壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位置時（shí）所對應的射膠峰值壓力；

• 從（cóng）曲線圖中確定最佳的注射速（sù）度。

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