一、模（mó）具空運（yùn）行測試，驗證模具的動作

1. 模（mó）具低壓（yā）下的開合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現象；

• 模（mó）具開合動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模（mó）具頂出係統的檢查（低（dī）壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查（chá）有無（wú）異常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後（hòu），是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵頂針（zhēn）或司筒裝置，是否加定（dìng）位銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及振顫。

3. 模（mó）具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度（dù）各複位3次，觀看是否能回到（dào）位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與（yǔ）模芯平齊；

• 複位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生幹涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否裝有頂針（zhēn）複位（wèi）裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具（jù）按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是（shì）否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝（zhuāng）置（zhì）動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二（èr）、型（xíng）腔進膠平衡性的（de）測試

• 連續依次打5模，稱量其重（chóng）量；

• 記錄各（gè）模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱（chēng）量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果（guǒ）產品最大（dà）的（de）重量與最小的重量差（chà）異小於2%的重量則可接受；若重量波動誤差（chà）在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否（fǒu）則進（jìn）膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠情（qíng）況）。

三、保壓（yā）時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時（shí）間先設定為1秒時，每次成型3模產品；

• 如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環（huán）周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重量，把數據依次記錄（lù）在表（biǎo）格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力的確定

• 當保壓切換位置（zhì）/保壓壓力設為最佳時，鎖模（mó）力設為最（zuì）大鎖模力的90%以內，成型3模（mó），記錄（lù）每（měi）模產品的重量；

• 鎖模力依次減少（shǎo）5Ton，每次成（chéng）型（xíng）3模，記錄每模產（chǎn）品重量，直到產（chǎn）品重量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開（kāi）始產生飛邊時為止。

五、最佳冷（lěng）卻時間的確（què）定方法

• 在注塑工藝（yì）條件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻（què）時間（初（chū）選（xuǎn）一較長的冷（lěng）卻時間，使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情（qíng）況；

• 產品（pǐn）冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少（shǎo）冷卻時間，直到產品開始出現變形，尺寸開始減（jiǎn）小時為止；

• 每（měi）個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約15分鍾時（shí）間），才能（néng）測量其尺寸；

• 確定最佳冷（lěng）卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷卻時（shí）間≥t（1+3t）……模溫60℃以下（xià）；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫（wēn）60℃以上；

• （t表示成型品的最大肉厚）。

• 論冷卻時間的估（gū）算公式：

s=最短的冷（lěng）卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的（de）熱擴散係數（c㎡/每（měi）秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（dù）（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力表與流量表進行測量，把測量出的數據填（tián）入表中；

• 測量並記錄冷卻水管直（zhí）徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下（xià）公式計算（suàn）出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷卻水的流（liú）動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態（tài）； Re ＞4000為紊流（湍（tuān）流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的（de）測試

• 用模溫測量儀測量型（xíng）芯、型腔各選10個點的（de）溫度，記（jì）錄下來；

• 各測量（liàng）點得實際溫度與平均（jun1）值的差異應小於2℃，如果（guǒ）與平均值（zhí）的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果（guǒ）不均，應改善冷卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫度、熔膠（jiāo）溫度和模具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用一級射（shè）膠；

• 將保壓壓力（lì）和保壓時間設（shè）定為零，確定射膠起始位置後，逐步增（zēng）加注射速（sù）度；

• 調（diào）整注射速（sù）度填充到膠件（jiàn）的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充（chōng）到膠件的95%位置時所（suǒ）達到（dào）的（de）最高注射速度；

• 將注（zhù）射達到的最高注射速度和（hé）射膠峰值壓力記錄於“注射（shè）速度分析數據表”中（zhōng）；

• 逐步降低注塑速度、增（zēng）大射膠壓力，觀察並記錄（lù）填充（chōng）到膠件的95%位置時所對應的射（shè）膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的（de）注射速度。

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