機械拋光

機械（xiè）拋光是靠切削、材料表麵塑性（xìng）變形去掉（diào）被拋光後的凸部而得到平滑麵的拋光（guāng）方法，一般使用（yòng）油（yóu）石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操（cāo）作（zuò）為主，特殊零（líng）件如回（huí）轉體表麵，可（kě）使用轉台等輔助（zhù）工具，表麵質量要求（qiú）高的可采（cǎi）用超精研拋的方法。超精研拋是采用特製的磨具，在含有磨料的研（yán）拋液中，緊壓在工件被加工（gōng）表麵上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到（dào） Ra0.008 μ m 的（de）表麵粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常采用這種方法。

化學拋光

化學拋光是讓材料在化學介質（zhì）中表麵微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑麵。這種（zhǒng）方法的（de）主要（yào）優點是不需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工（gōng）件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表麵粗糙度（dù）一般為數 10 μ m 。

電（diàn）解拋光

電解（jiě）拋光基本（běn）原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表麵微小凸出部分，使（shǐ）表（biǎo）麵光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步：

1、宏觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降， Ra > 1 μ m 。

2、微光平整陽極極化，表（biǎo）麵光亮度提高， Ra < 1 μ m 。

超聲波拋（pāo）光

將工（gōng）件放入磨料懸浮液中並一起（qǐ）置於超聲（shēng）波場中，依（yī）靠超聲（shēng）波的振蕩作用，使磨料在工件表麵磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製（zhì）作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電（diàn）解的基（jī）礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表麵溶解產物脫離，表麵附近的腐蝕（shí）或電解質均勻;超聲（shēng）波在液體中的空化作用還能夠抑製腐蝕過程，利於表麵光亮化。

流體拋光

流體拋光是依靠高速流動的（de）液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光（guāng）的目的。常（cháng）用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加（jiā）工、流體動力研磨等。流（liú）體動力研磨是由液壓驅（qū）動（dòng），使攜帶磨粒的液體介（jiè）質高速往（wǎng）複流過工件（jiàn）表麵。介質主（zhǔ）要采用在較（jiào）低壓力下流過性好的特（tè）殊（shū）化合物(聚合物狀物質)並摻上磨料製成，磨料（liào）可采用碳（tàn）化矽粉末。

磁研磨拋（pāo）光

磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場（chǎng）作用下形成磨料刷，對工件（jiàn）磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件（jiàn）容易控製，工作條件好。采用合適的磨（mó）料，表麵粗糙度可以達到 Ra0.1 μ m 。

在塑料模（mó）具加（jiā）工中所（suǒ）說的拋光與其他行業中所要求的表麵拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的（de）拋光應該稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對表（biǎo）麵平整度（dù）、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。表麵拋光（guāng）一般隻（zhī）要求獲得光亮的表麵即可。模具大師微信：1828765339 鏡麵加工的標準分為四（sì）級： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由於電（diàn）解拋光、流體拋光等方法很難精確控製零件的（de）幾何精確度，而化學（xué）拋（pāo）光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質量（liàng）又達不到要求，所以精密模具的鏡麵加工還（hái）是以機械（xiè）拋光為（wéi）主。

機（jī）械拋光基本（běn）程序

要想獲（huò）得（dé）高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高（gāo）質量的油石、砂紙和鑽（zuàn）石研磨膏等拋光工具和輔（fǔ）助品。而拋光程序的選擇取決於前（qián）期加工後的表麵狀況，如機（jī）械加工、電火花加（jiā）工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下（xià）：

1、粗拋

經銑、電火花（huā）、磨等工藝後的（de）表麵可以選擇轉速在 35 000 — 40 000 rpm 的旋轉表麵拋光機（jī）或超聲波研磨機（jī）進行拋光。常用（yòng）的方法有利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條（tiáo）狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模具製造商為了節約（yuē）時間而選擇從 #400 開始。

2、半精拋

半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙隻用適於淬（cuì）硬的模具鋼(52HRC 以上)，而不適用於（yú）預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精（jīng）拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光（guāng）布輪混合鑽石研（yán）磨粉或研磨膏進行研磨的話（huà），則（zé）通常的研磨順序是 9 μ m (#1800 ) ~ 6 μ m (#3000 ) ~3 μ m (#8000 )。 9 μ m 的鑽（zuàn）石研磨膏和拋光布輪可用來去除 #1200 和（hé） #1500 號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為 1 μ m (#14000 ) ~ 1/2 μ m (#60000 ) ~1/4 μ m (#100000 )。

精度要求在 1 μ m 以（yǐ）上(包括 1 μ m )的拋光工藝在（zài）模具加工車間（jiān）中一個（gè）清潔（jié）的拋光室內即可進（jìn）行。若進行更加（jiā）精密的拋光則（zé）必（bì）需一個絕對潔淨的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水（shuǐ）沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表麵。

機械拋光中要注意的問題

用砂紙（zhǐ）拋光應注意（yì）以（yǐ）下幾點（diǎn）：

1、用砂紙拋光需要利用軟的木棒（bàng）或竹棒。在拋光圓麵或球麵時，使用（yòng）軟木棒可更好的配合圓麵和球麵的弧度。而（ér）較硬的木條（tiáo）像櫻桃木（mù），則更適用於平整（zhěng）表麵的（de）拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表麵形狀保持吻合，這樣可以避免木條(或竹條)的銳角接觸（chù）鋼件表麵（miàn）而造成較深的劃痕。

2、當換用（yòng）不同型號的砂紙時，拋光方向應變換 45 ° ~ 90 °，這樣（yàng）前一種型號砂紙拋光（guāng）後留下（xià）的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用 100 %純棉花沾取酒精之類的清潔（jié）液對拋光表麵進行仔細的（de）擦拭，因為（wéi）一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的整個（gè）拋光工（gōng）作。從砂紙拋光（guāng）換成鑽石研磨膏拋光時（shí），這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔（jié）幹淨。

3、為了避免擦傷和燒（shāo）傷工件表麵，在用 #1200 和 #1500 砂紙進行拋（pāo）光時必須特別小心（xīn）。因而有（yǒu）必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表麵進（jìn）行拋光。用每一種（zhǒng）型（xíng）號的砂紙進行（háng）拋光時都應沿（yán）兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動 45 ° ~ 90 °。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光（guāng）必須盡（jìn）量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋（pāo）光時。在用 #8000 研磨膏拋光時，常用載（zǎi）荷為 100~200g/cm2 ，但要保持此載荷的（de）精準度很（hěn）難做（zuò）到。為了更（gèng）容易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片;或者在竹條上（shàng）切去（qù）一部分而使其更加柔軟。這樣可（kě）以幫助（zhù）控製拋光壓力，以確保模具表麵壓力（lì）不會過高。

2、當使用鑽石研磨拋光時，不僅是工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須仔細（xì）清潔。

3、每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越（yuè）好。如果拋光過程進行得過長將會造成“橘皮”和（hé）“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋光效（xiào）果，容易發熱（rè）的拋光方（fāng）法和工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產（chǎn）生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表（biǎo）麵潔（jié）淨（jìng）和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑（jì）非常重要，隨（suí）後應在表麵噴淋一層模具防鏽塗層。

由於機械拋光主要還是靠人工完成（chéng），所以拋（pāo）光技術目（mù）前（qián）還是（shì）影響拋光質量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表麵狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條件，如果鋼材表麵硬度不（bú）均或特（tè）性上有差異，往往會產生拋光困難（nán）。鋼材中的各種夾雜物和氣孔（kǒng）都（dōu）不利於拋光。

不同硬度對拋（pāo）光工藝的影（yǐng）響

硬（yìng）度增高使研（yán）磨的困（kùn）難增大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬度的增高（gāo），要達到較（jiào）低的粗糙度所需的拋（pāo）光（guāng）時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應減少（shǎo）。

工件表麵狀況對拋光工藝的影響

鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他（tā）因素而損（sǔn）壞，切削參（cān）數（shù）不當會影響拋光效果。電火花（huā）加工後的表麵比普（pǔ）通機械（xiè）加工（gōng）或（huò）熱處理後的表（biǎo）麵更難研磨（mó），因此電火花（huā）加工結束前應采用精規準電火花修整，否則表麵會形成（chéng）硬化（huà）薄層。如（rú）果電（diàn）火花精修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達 0.4mm 。硬（yìng）化薄層的硬度比基（jī）體硬度高，必須（xū）去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表麵層，構（gòu）成一片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供（gòng）一個良好基礎。