一套手機外（wài）殼的製作涵蓋了結構設計、模具開發、注塑生產（chǎn）、噴（pēn）塗印刷等（děng）過程，每一環節都將影響最終外（wài）觀。

 結構設（shè）計

 手機外殼通常由四大件：麵殼(上前（qián）)、麵支(上後（hòu）)、背支（zhī）(下前)、背殼(下（xià）後)和一些小件，如池蓋、按鍵、視窗、卡扣（kòu）、防劃條（tiáo）等組成（chéng）。這些組件在結構設計中（zhōng）需要（yào）充分考慮到互配（pèi）性，以及與電路板和電池等部（bù）件的裝配。

 在結構設計中需要考慮很多相（xiàng）關問題，如材料選用、內部結構、表麵處理、加工（gōng）手段、包裝裝潢等，具體有以下幾點：

  要評審造型設計是否合（hé）理可靠，包括製造方法，塑件的出模方向、出模（mó）斜度、抽芯、結（jié）構強度，電路安裝(和電子工程人員配合)等是否（fǒu）合理。

  根據造型要求確定製造工藝（yì）是否能實現，包括模具製造（zào）、產品裝配、外殼的噴塗（tú）、絲印、材質選擇、須采購（gòu）的（de）零件供應等（děng）。

   確定產品功能（néng）是否能實現，用戶（hù）使用是否（fǒu）最佳。

   進行具體（tǐ）的（de）結構（gòu）設計、確定（dìng）每個（gè）零件的製造工藝（yì）。要注意塑件的結構強度、安裝定位、緊固方式、產品變型、元器件的（de）安裝定位、安規要求，確（què）定最佳裝配路線。

    結構設計（jì）要盡量減小模具設計和製造的難度（dù），提高注塑生產的效率，降低模具（jù）成本和生產成本。

    確定整個產品的生產工藝、檢測手段，保證產品的可靠性。

    模具設計

    模具設計（jì）必須充分考慮產品的結構、裝配（pèi），同時還需要（yào）考慮生產中產品的脫（tuō）模（mó）以及水路排（pái）布、澆口分布等，以下簡單介紹產品筋條及卡鉤、螺母孔（kǒng）等位置的設計注意點。

    筋條（Rib）的（de）設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度（dù）最好不大於殼子本體厚度的0.6倍。

    高度（dù）不要超過本體厚度的3-5倍。

    拔模角度為0.5-1.0度。

    在Rib的（de）根部導Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之（zhī）間的間距最好在壁厚的3倍以上。

    卡勾的（de）設計：

    卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵（miàn）下沉0.2mm，有利於模具製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂端於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈空間。

    卡槽最好做成封（fēng）閉式的(在壁厚保證不縮水的情況下)，封閉麵的肉（ròu）厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵（miàn）留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜（xié）頂需留6-8mm的行程（chéng）。

    鉤子的尖端（duān）導0.1mm的圓（yuán）角，以便拆（chāi）卸。

    卡勾配合麵處可（kě）以自主導2度的拔模，作為拆卸角。

    卡槽（cáo）底部導R角增加強（qiáng）度（dù），所以肉（ròu）厚不一的地方導斜角做轉換區。

    螺（luó）母孔(Boss)的設計：

    Boss的目的是用來連接螺釘、導銷（xiāo）等緊固件或者是做熱壓時螺母的定位（wèi）、熱（rè）熔柱，設計（jì）Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量（liàng）讓（ràng）其與（yǔ）外壁或者肋相連增加強度。

    此外，模具鐵料（liào）的厚度需要大於0.5mm;母（mǔ）模麵拔模角最好大於3度。每增加千分之一英寸的咬花深度需增加一度的拔模角。

    注塑工藝

    手機外殼通常采用PC(聚碳酸（suān）酯)或（huò）者PC+ABS材料成型，由於PC的流動（dòng）性比較差，所以工藝上通（tōng）常采用高模（mó）溫、高料溫填充（chōng）；采用的澆口通（tōng）常為點澆口（kǒu），填充時需采用分級注塑，找好過澆口位置以及V-P(注射–保壓)切換位置，對於解決（jué）澆口氣痕以及欠注飛邊等異（yì）常會有很大的幫助。

    以下為手（shǒu）機產品的成型條件要點，介紹熔體溫度、模具溫度、注塑速（sù）度（dù）、背壓等成型參數的設定注意點。

    熔融溫度與（yǔ）模溫：

    最佳的成型溫（wēn）度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態（tài）、模具及成型品的設計和成（chéng）型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料管後段/進料區設定較（jiào）低的溫度（dù），而在料管前段設（shè）定較高的溫度。但若螺杆設計（jì）不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。

    模溫方麵（miàn），高溫模可提供較（jiào）佳的表麵外觀，殘（cán）留應力（lì）也會較小，且對較薄或（huò）較長（zhǎng）的成型品也較易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。螺杆回轉速（sù）度

    建議40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設計而調整。

    為了盡速填滿模具（jù），注（zhù）塑壓（yā）力愈大愈好，一般約為850至（zhì）1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般設定愈低（dī）愈好，但為求進料均勻，建議（yì）使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速與澆口設計有很大關係（xì），使用（yòng）直接澆（jiāo）口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有助（zhù）於避免（miǎn）氣泡或凹陷。一般而言，射（shè）速原則為薄者快，厚者慢。

    從注塑切（qiē）換（huàn）為保壓時，保壓壓力要盡量低，以免成型品發生殘留應力。而殘（cán）留應力可用退火方式（shì）來去除或減輕（qīng）;條件是120℃至130℃約三十分（fèn）鍾至一小時。

    常見缺陷排除：

    氣痕：降低熔體過澆口的流動速率（lǜ）、提高（gāo）模具溫度。

    欠注：提高注（zhù）塑壓力，速度、提高料溫（wēn），模溫、提高（gāo）進膠量。

    飛邊：降低塑料填充壓力、控製（zhì）好V