新模具注塑成型之前，或機台（tái）更換其他模具生產時，試模是必不（bú）可少的部分。試模結果的好壞，將直（zhí）接影（yǐng）響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過（guò）程中，必（bì）須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用（yòng）的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取（qǔ）得模具（jù）的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試（shì）模工作。

2.在（zài）工作（zuò）台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等（děng）現（xiàn）象，模向滑板動作是否確實，水（shuǐ）道及氣管接頭有無泄漏，模具（jù）之開程若有限製的話也應在模（mó）上標明。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要（yào）選擇適合的試（shì）模注塑（sù）機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的（de）最（zuì）大射出量是多少；

（2）拉杆（gǎn）內距是否放得下模具；

（3）活動（dòng）模板最大的移動（dòng）行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確（què）認沒有（yǒu）問題後，則下（xià）一步驟就是吊（diào）掛模具。吊掛時應注意（yì），在鎖上（shàng）所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動（dòng）或斷裂以致（zhì）模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確（què）實，並注意射料嘴與進料口是否（fǒu）對準。

下一步則是注意（yì）合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動（dòng）作及異聲等現象。吊裝模具過（guò）程其實比較簡單，需要仔細（xì）的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調（diào）校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能（néng）及模具大小，選用適當的模溫控（kòng）製機，將模具溫度提高（gāo）至生產時所須的（de）溫度。等模溫提高之後，須再次檢（jiǎn）視各部份（fèn）的動作，因為鋼材因熱膨脹之（zhī）後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉（lā）傷及顫（chàn）動的產（chǎn）生。

5.若工廠內（nèi）沒有推行實驗計劃法則，則建議在（zài）調（diào）整試模條件時，一次隻能調整（zhěng）一個條件（jiàn），以（yǐ）便區分單一條件（jiàn）變動對製品的影響。

6.依原料（liào）不同，對所采（cǎi）用的（de）原枓做適度的（de）烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原（yuán）料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求（qiú），可一並（bìng）安排試色（sè）。

9.內應力等問題經常影響二次加（jiā）工。應於（yú）試模後，待製品穩定，即加（jiā）以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查（chá）看有無合模壓力不均（jun1）等現象（xiàng），以免製品產生毛邊（biān）及模（mó）具變形。

以上（shàng）步驟都檢查過後（hòu），再將關模速度（dù）及關模壓力（lì）調低，且將安全扣杆及頂出（chū）行程定好，再調上正常（cháng）關模及關模速度。如果涉（shè）及最大行程的限製開關時，應把開（kāi）模行程調整稍短，而在（zài）此開模最（zuì）大行程之前（qián），切（qiē）掉高（gāo）速（sù）開（kāi）模動作。此乃因在裝模期間，整個（gè）開模行程之中，高速動作行程比低速者（zhě）較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或（huò）剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以（yǐ）下各項：

（1）加料（liào）行程是否過長或不足；

（2）壓力是（shì）否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或（huò）太（tài）慢；

（4）加（jiā）工（gōng）周期是（shì）否太長或太短。

以防止製（zhì）品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具（jù）。若加工周期太（tài）短，頂針將頂（dǐng）穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩（liǎng）三（sān）個小時才能取出（chū）製品。若加工周期（qī）太長，則（zé）模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然（rán），您不可能預料試模過程（chéng）所發生的一切可能（néng）問題，但事先做好充分考慮和采（cǎi）取（qǔ）及時措施，必可幫助您（nín）避免嚴重並（bìng）昂（áng）貴的損失。

二（èr）、試模的主要步驟

為了避免量產時（shí）無謂地（dì）浪費時間及困（kùn）擾，的確有（yǒu）必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的（de）溫度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試模程序，有利用（yòng）於建立日常的工作（zuò）方法。

1.查看料筒內的塑料是否正（zhèng）確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產（chǎn）若用不同的原料（liào），很可能（néng）得出不同的結果）。

2.料管（guǎn）的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模（mó）內。因為劣（liè）解膠料及雜料可能會（huì）將模具卡死。檢查（chá）料管的溫度及模具的溫（wēn）度是（shì）否（fǒu）適（shì）合於加工之原料。

3.調整（zhěng）壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是（shì）不（bú）可跑毛邊，尤其是（shì）還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為（wéi）充模率稍微變動，可能會（huì）引起甚大的充模變化。

4.要耐（nài）心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品（pǐn）可能（néng）發生的問題。

5.螺杆前進的（de）時間不可短於澆口（kǒu）塑料凝固的時間，否則，製品重量（liàng）會降低，而損及製品的（de）性能。且當模具被加（jiā）熱時（shí），螺杆前（qián）進時間（jiān）亦（yì）需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整（zhěng）減（jiǎn）低總加工周期。

7.把新調出的條件至少（shǎo）運（yùn）轉30分（fèn）鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打（dǎ）全模樣品，在其盛具（jù）上標（biāo）明日期（qī）、數（shù）量，並按模穴分別（bié）放置（zhì），以便測試其確實（shí）運轉之穩定性及導出（chū）合理的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將（jiāng）連續的樣品測量（liàng）並記錄其重（chóng）要（yào）尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品（pǐn）尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸（cùn）有增加或降低的趨勢（shì），而顯示機器加工（gōng）條件仍在變化，如不（bú）良的溫度控製或（huò）油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製（zhì）品尺寸不再變動，而加工條件也正常（cháng），則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公（gōng）差之內。把量出連續或大（dà）或小於平均值的模穴號記下，以便檢查（chá）模具的尺寸是（shì）否（fǒu）正確（què）。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分（fèn）析數據，以作為修改（gǎi）模具（jù）及生產（chǎn）條件之需要，且為未來量產時之參考（kǎo）依據（jù）。

1.使（shǐ）加（jiā）工運轉（zhuǎn）時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品（pǐn）尺寸的過大或過小以（yǐ）調整機器條件（jiàn），若縮水率太大及（jí）製品顯得射料不（bú）足，也可資參考以（yǐ）增加澆口尺寸。

3.各模穴尺（chǐ）寸的過大或過小予以修正之，若模穴（xué）與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充（chōng）模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位（wèi），予以個別修（xiū）正，也許可再試調充模率及模具（jù）溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改（gǎi）射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都（dōu）會引起加工條件之變動（dòng），即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好（hǎo）工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一（yī）套樣品，以便校對比（bǐ）較已修正之後的樣品是否改善（shàn）。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的（de）記（jì）錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模（mó）具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺（luó）杆加料時期等（děng），簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽（hū）略模具溫度，而在短時試模及（jí）將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現（xiàn）象，若不用模溫（wēn）控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

以上就是深圳注（zhù）塑模具工廠給大家（jiā）分享（xiǎng）的注塑成型前試模注意（yì）事項，希望（wàng）能給大家有更多（duō）的了解與認（rèn）知，若想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！