一、注塑製品開裂的原因（yīn）分（fèn）析

開裂，包括製件（jiàn）表麵（miàn）絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成（chéng）或創（chuàng）傷危機，按開裂時間分脫（tuō）模開裂和應用開裂。

主要有以下幾個方麵的原因（yīn）造成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大（dà）、速度過快（kuài）、充料愈多、注射、保壓時間過（guò）長，都會造成內應力過大（dà）而開（kāi）裂。

• 調節開模速度與壓力防止快速強拉（lā）製（zhì）件造成脫（tuō）模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易（yì）於脫模，適當調低料溫（wēn）防（fáng）止分解。

• 預防（fáng）由於熔接痕（hén），塑料降解造成機械強（qiáng）度變（biàn）低而出（chū）現開裂。

• 適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通（tōng）過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋（wén）的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量（liàng）、截（jié）麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於（yú）外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡（jìn）量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

• 對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空（kōng）負壓。

• 主流道足夠大使（shǐ）澆口料未來得及固化時脫模，這（zhè）樣易於脫模。

• 主流道襯（chèn）套與噴嘴接合應當防（fáng）止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上（shàng）。

3. 材料（liào）方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度（dù）過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現（xiàn）頂出開裂（liè）。

• 材料本身不適宜正在加工的環境或質（zhì）量欠佳，受到汙染都會造成開裂（liè）。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未（wèi）能（néng）完全混合而（ér）變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分（fèn）析

氣泡（真空（kōng）泡）的氣體十分（fèn）稀薄屬於真空泡（pào）。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體（tǐ）幹擾問題。真空泡的形成是由於（yú）充（chōng）注進（jìn）塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽（qiān）拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料（liào）量，並提高（gāo）背壓，使充模豐滿。

• 增加（jiā）料溫（wēn）流動順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模（mó）溫。

• 將澆口設（shè）置在製件厚的（de）部份，改善噴嘴、流（liú）道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲（qǔ）變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象（xiàng）的發生主（zhǔ）要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂（chuí）直（zhí）方向的大（dà），使製件各向收縮率不（bú）同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在（zài）製件（jiàn）內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現（xiàn）。

所以從根本上說，模具設（shè）計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向（xiàng）是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件（jiàn）的（de）厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔（qiāng）各部分溫度均（jun1）勻，澆注係（xì）統要使料流對稱避免因流動方向、收（shōu）縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道（dào）、主流（liú）道（dào），盡量消除（chú）型腔內的密度差、壓力（lì）差、溫（wēn）度差。

• 製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑，要有良好的脫（tuō）模性，如增加脫模（mó）餘（yú）度，改善模麵的（de）拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增加抗（kàng）翹曲方向，由加強筋來增（zēng）強製件抗翹曲能力。

• 模具（jù）所用的材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型（xíng）塑料出現的翹曲變形機會多（duō），加之結晶型塑（sù）料可利（lì）用結晶度隨冷（lěng）卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變形。

3. 加工方麵

• 注（zhù）射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔料溫度太低速度（dù）太（tài）快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模（mó）具溫度過高，冷卻時間（jiān）過短，使脫模時的製件過熱（rè）而出現頂出變形。

• 在保持最低限度充料（liào）量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

• 必要（yào）時可對容易翹曲變形的製件進行模具（jù）軟性定形或（huò）脫模後進行（háng）退（tuì）火處理。

四、注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母（mǔ）粒著色的塑料製件（jiàn）較常出（chū）現的問題，雖然色母粒著色在色型（xíng）穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉（fěn）著色、染漿著色，但（dàn）分配性，亦即色粒在（zài）稀（xī）釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就（jiù）帶有區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加（jiā）料段溫（wēn）度，特別是加料段後端的溫度，使（shǐ）其溫度接近或略高於熔融段溫度（dù），使色母粒進入熔融段時盡快熔化（huà），促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆（gǎn）轉（zhuǎn）速一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到（dào）提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬（kuān），融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高（gāo），於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五（wǔ）、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收（shōu）縮凹陷是比較常見（jiàn）的（de）現象。造成（chéng）這種情況的主要原因（yīn）有（yǒu）：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出（chū）現收縮，太小（xiǎo）時阻力大（dà）料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現（xiàn）收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

• 塑化（huà）量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損（sǔn）。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統要（yào）保證各部份的溫度一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力不能（néng）過（guò）大，如主流道、分流道、澆（jiāo）口的尺寸要適（shì）當，光潔度要足夠，過渡區要圓（yuán）弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量（liàng）開設在（zài）製件厚壁部位，應增加冷料（liào）井容積。

3. 塑（sù）料方麵

結晶性的塑料比非結晶性塑（sù）料（liào）收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快（kuài）結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過高，容（róng）積變化大，特別（bié）是（shì）前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順（shùn）。

• 注射（shè）壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量（liàng）或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛（fēi）邊而出現收縮。

• 加料量即（jí）緩衝墊過（guò）大時消耗注射壓力，過小（xiǎo）時，料量不足（zú）。

• 對於不要求精度的（de）製件，在注射保壓完畢（bì），外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在（zài）空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮（suō）凹陷平緩而不那麽顯（xiǎn）眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺陷的原因（yīn）分析

熔斑、銀紋、裂紋（wén）聚苯（běn）乙（yǐ）烯、有機玻璃的透明製（zhì）件，有時候透過光線（xiàn）可以看到一些（xiē）閃閃發光（guāng）的細絲般的銀紋。這些（xiē）銀紋又稱爍斑或裂紋（wén）。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使（shǐ）用權聚合（hé）物分子發重型（xíng）流動取向（xiàng）而與未取向部（bù）分折（shé）完率差異表（biǎo）現出來。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料筒溫（wēn）度，適當提高模溫（wēn）。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加（jiā）或減（jiǎn）少預塑（sù）背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善（shàn）流（liú）道及（jí）型（xíng）腔排氣狀（zhuàng）況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能（néng）的堵塞。

• 縮短成（chéng）型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或（huò）50℃時保持1小時，對聚（jù）碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

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