模具的結構雖然由於塑料品（pǐn）種和性能、塑料製品的形狀和結構以及（jí）注射（shè）機（jī）的類型等不同而（ér）可能千變萬化，但是基本結構是（shì）一致的。模具注塑機主（zhǔ）要（yào）由澆注係統、調溫（wēn）係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是（shì）與塑料直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和（hé）製品而變化，是塑模中（zhōng）最複（fù）雜（zá），變化（huà）最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具由動模和定模兩（liǎng）部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注（zhù）射成型時動模與定模閉合構成澆注係統（tǒng）和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。為了減少繁重（chóng）的模具設計和製造工作量，注塑（sù）模大多采用了標（biāo）準模架。
澆注係統
澆注（zhù）係統是指塑料從射（shè）嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴（xué）、分流道和澆（jiāo）口等。
澆注係統又（yòu）稱流道（dào）係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引（yǐn）向型腔的一組進料通道，通常由主（zhǔ）流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到（dào）塑料製品的成型質量和生產效率。
主流道
它（tā）是模具中（zhōng）連接注塑機射（shè）嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部（bù）呈凹（āo）形以便（biàn）與（yǔ）噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者（zhě）因銜接不準而發生的（de）堵截（jié）。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。
冷料穴
它是設在主流道末端的一個空（kōng）穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩次注射之間（jiān）所產生的（de）冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦（dàn）混（hún）入型腔，則所製製品中（zhōng）就容易產生內應力（lì）。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了（le）便於脫模，其底部常由脫模杆（gǎn）承擔。脫模杆的頂部宜設計成（chéng）曲折鉤形或設（shè）下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。
分（fèn）流道（dào）
它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿（mǎn）各型腔，分流道（dào）在塑模上的（de）排列應成對稱和等距（jù）離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品（pǐn）脫模和模（mó）具製造的難易都有影響。
如（rú）果按相等（děng）料量的流動來（lái）說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小（xiǎo），對分流道贅物（wù）的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須開設在兩（liǎng）半模（mó）上，既費工又不易對準。
因此，經常采用的是梯形或半（bàn）圓形截麵（miàn）的分流道，且開設在帶有脫模杆（gǎn）的（de）一半模具上。流道表麵必須拋光以（yǐ）減少流動阻力提供較快（kuài）的充模速度。流道（dào）的（de）尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數（shù）熱塑性塑料來說（shuō），分流道截麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應（yīng）盡量減小截麵積，以增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻（què）時間。
澆口（kǒu）
它是接通主流道(或分流道)與型腔（qiāng）的通道。通道的截（jié）麵積（jī）可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。
澆口的（de）作用是：
A、控製料（liào）流速度：
B、在注（zhù）射（shè）中可因存於這部分的熔料早凝而防（fáng）止（zhǐ）倒流：
C、使（shǐ）通過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從而降低（dī）表觀粘度以提高（gāo）流動性：

D、便於製品（pǐn）與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位（wèi）置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積（jī）宜小而（ér）長度宜短，這（zhè）不僅基於上（shàng）述作用，還因為（wéi）小澆口（kǒu）變大較容易，而大澆口（kǒu）縮小（xiǎo）則很困難。澆口（kǒu）位置一般（bān）應選在（zài）製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口尺寸（cùn）的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模（mó）具（jù）中成型塑料製（zhì）品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。
各個成型零件常有專用名稱。構成（chéng）製（zhì）品外形的成型（xíng）零件稱（chēng）為凹模(又稱陰模)，構成製品內（nèi）部形（xíng）狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時（shí）首先要（yào）根據（jù）塑（sù）料的性能、製品（pǐn）的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體（tǐ）結構。
其次是根據確定的結構選擇分型（xíng）麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模（mó）方式。
最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及（jí）確定各（gè）零件之（zhī）間的組合方式。塑料熔體（tǐ）進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行（háng）合理地選材及強度和剛度的校核。
為（wéi）保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫（tuō）模（mó），凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐（fǔ）蝕。成型零件一般都通（tōng）過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。
調溫係（xì）統
為了（le）滿足注射工藝對模具溫（wēn）度的要求，需要有調溫係統對（duì）模具的溫度進行調節。對（duì）於（yú）熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模（mó）具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模（mó）具的熱量;模具的加熱（rè）除可利用冷卻（què）水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件（jiàn）。
成型零件（jiàn）
是指構成製品形狀的（de）各種零件，包括動模、定模和（hé）型腔、型芯（xīn）、成型杆以及排氣口（kǒu）等。成型部件由型（xíng）芯和凹（āo）模組（zǔ）成（chéng）。型（xíng）芯（xīn）形（xíng）成製品的內（nèi）表（biǎo）麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型（xíng）芯和型（xíng）腔便構成了模具的（de）型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體（tǐ），僅在易損壞、難加工的部位采（cǎi）用鑲件。
排氣口
它是在模具中開設的一種槽形出（chū）氣口，用以排出（chū）原有的及熔料帶（dài）入的氣體。熔料（liào）注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶（dài）入的氣體必須在（zài）料流的盡頭通過排（pái）氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣（qì）孔（kǒng）、接（jiē）不良（liáng）、充模不（bú）滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷（shāng）。
一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑（sù）模的分型麵上。後者是在凹模（mó）一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射（shè）中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固（gù）化（huà）將通道堵死。排氣口的（de）開設（shè）位置切勿對著操作人員（yuán），以（yǐ）防熔料意外噴出傷人（rén）。此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出孔（kǒng）的配合間隙，頂（dǐng）塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排（pái）氣。
結（jié）構（gòu）零件
它（tā）是指構成模具結構的各（gè）種零件，包括：導向、脫模（mó）、抽芯以及（jí）分型的各種零（líng）件（jiàn）。
如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。
1.導向部件
為了確保動模和定（dìng）模在合模時能準確對中（zhōng），在模具中必須設（shè）置導向部件。在（zài）注（zhù）塑模中通（tōng）常采用四組導柱與導（dǎo）套來組（zǔ）成導向部件（jiàn），有時還需在動（dòng）模和定模（mó）上分別設置（zhì）互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。
2.推出機構
在開（kāi）模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流（liú）道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆（gǎn）中一般還固定有（yǒu）複位杆，複位杆在動、定模合（hé）模時使推板複位。
3.側抽（chōu）芯機構
有些帶有側凹或側孔地（dì）塑料（liào）製品，在被推出以（yǐ）前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需（xū）要在模（mó）具中設置側抽芯機構。

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