熔體注入型腔後先在（zài）模具腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中（zhōng）受到後續熔料的擠壓時，就會導致熔體（tǐ）破裂。

一旦（dàn）很薄的表殼被撕（sī）破或發生移動（dòng），塑件表麵即產生搓痕或皺紋（wén）。例如，在（zài）熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表麵徑常可以看到明（míng）暗交替的條形區域，其產生（shēng）的部位一般離澆口有一定距離，並（bìng）遍（biàn）布整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產（chǎn）生這（zhè）類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔（qiāng）尚未結束前受到較大（dà）的壓力（lì），導致熔（róng）體破裂，形成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充（chōng）模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可（kě）以通過適當提高模具溫度或提高熔體破（pò）裂部位的局部溫度來排除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附（fù）近及熔體破裂部位的小型管式電（diàn）加熱器來（lái）實現。

熔料的流動特性與其流變性能有關，還與決定熔料在模具入口處（chù）剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺（chǐ）寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流態注（zhù）入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料（liào）熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁（zhuó）及斑紋產生在離澆口較遠（yuǎn）的部位。

通常，結晶型聚合物注射時（shí）產生（shēng）的表麵混濁及斑紋較難（nán）排除，因為（wéi）這類樹脂的（de）熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物相比，結（jié）晶型聚合物的固化（huà）速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然（rán）改（gǎi）變流動方向處產（chǎn）生的不規則流動熔（róng）料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也（yě）比較短，很容易產生表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在工藝操作方麵，應適當提高模具，料筒及（jí）噴嘴溫度，降低注（zhù）射時螺杆的前進速度（dù）。

在（zài）模具操（cāo）作方麵，應擴大澆口尺寸，優先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使（shǐ）澆口（kǒu）處的殘料雜質影響充模，加（jiā）劇流料的不規則（zé）流動，應適當加大其頂（dǐng）部（bù）尺寸；若模具排氣不良，也會影（yǐng）響流料的規則性流動，應予以改（gǎi）進。此外，應減少潤滑劑的用（yòng）量並選擇適宜的品種。