熔體注入型（xíng）腔後先在模具腔壁上形成一層薄的表殼（ké），當這（zhè）層表殼在充（chōng）模過程中（zhōng）受到後續熔料的（de）擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄（báo）的表殼（ké）被撕（sī）破或發生移動，塑件表麵即產生搓（cuō）痕（hén）或皺紋（wén）。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯（xī）塑件上，其表麵徑常可以看到明暗交替的條形區（qū）域，其產（chǎn）生的部位（wèi）一般離澆口有一定距離（lí），並遍布（bù）整個表麵，尤其是薄（báo）壁塑件最容易產（chǎn）生這類故（gù）障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚（shàng）未結束前受到較大的壓力，導致熔體破裂，形成表麵缺陷。

通常，減慢（màn）熔料在充模過（guò）程中的冷卻速（sù）度和表殼層的（de）形成速率是消除這類故障的（de）最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來（lái）排除（chú）這一故障。對於模腔表麵的（de）局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔（róng）體破裂部位的小型管式電加熱器來實現。

熔料（liào）的流動特性與其流變（biàn）性能（néng）有關，還與決定熔料在模具入口處剪（jiǎn）切（qiē）速率（lǜ）的澆口截麵（miàn）積有關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料熔合不良，導致澆（jiāo）口附（fù）近產生（shēng）表麵混濁及（jí）斑紋。有時，少量冷料（liào）會沿著模腔表麵移（yí）動，使表麵混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部（bù）位。

通常，結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁及斑紋較難排除，因為這類（lèi）樹脂的熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物（wù）相比，結晶型聚合（hé）物（wù）的固化速度（dù）快，加（jiā）工溫（wēn）度（dù）區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流（liú）動方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在（zài）型腔中熔合的時（shí）間也比較短，很容易產生表（biǎo）麵混濁及斑紋。

對於（yú）排除這（zhè）類故障，在工藝操作方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速度。

在模具操作方麵，應擴大澆口尺寸，優先選用扇形澆（jiāo）口，如果采用隧道型澆（jiāo）口，其頂部尺寸太小會使澆（jiāo）口處的殘料（liào）雜質影響充模，加劇流料的不規則流動，應適當（dāng）加大其頂部尺寸；若模具（jù）排（pái）氣不良，也會影響（xiǎng）流料的規則性流（liú）動，應予以改進。此外（wài），應減（jiǎn）少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。