1.脫模係統的設計原則（zé）

(1)推出（chū）平穩原（yuán）則為使塑件或推件（jiàn）在脫模時不致因（yīn）受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件收縮包緊（jǐn）型芯，或者難以脫模的部位，如塑件為細長（zhǎng）管狀結構，盡（jìn）量采用推管脫模。深腔類的（de）塑件，有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又（yòu）排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模（mó）具加工的真空吸附力有時也（yě）很大，在較大的平麵上，即使沒有包紫力，也要加推杆，或采（cǎi）用複合脫模或用透氣鋼排（pái）氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這有包真空吸附而使塑件產生頂（dǐng）白、變形。

(2)推件（jiàn）給力原則①推力點不但應作用在包緊力大（dà）的地方，還應（yīng）作用在塑件剛性和強度（dù）大（dà）的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範（fàn）圍內，推杆“能（néng）大不小”“能多不少”。

(3)塑件（jiàn）美觀原則（zé）①避免推件痕跡影（yǐng）響塑件外觀，推件位置（zhì）應設在（zài）塑件隱蔽麵（miàn）或非外觀麵。②對於透明塑（sù）件推件，即使在內表麵其痕跡也“一覽（lǎn）無遺”，因此選擇（zé）推件位置（zhì）須十分小心，有（yǒu）時必須和客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原（yuán）則

①脫模（mó）機構的動作應安全、可靠、靈活，且具有足（zú）夠（gòu）強度和耐磨性。采（cǎi）用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的硬度（dù）和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程（chéng）應保證塑件完（wán）全脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須（xū）有可靠的防轉（zhuǎn）措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保證在合（hé）模後與定模板（bǎn）有0.05~0.10mm的（de）間隙，以免合模時複位杆阻礙分型麵貼合，

⑤複位杆和動（dòng）模板至少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複位，但（dàn）複位彈簧容易失（shī）效，且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推（tuī）杆（gǎn）板（bǎn）必須在合模之前退回（huí）原位（wèi）(否（fǒu）則會發（fā）生撞（zhuàng）模等安全事故)，則應該再加機械先複位機構。

(5)方（fāng）便加（jiā）工原則①圓推杆和（hé）圓孔加工簡單快捷，而扁推杆和方孔加工難度（dù）大，應避免采用。②在不影響製品脫模和位置足夠時，應盡量采用大小（xiǎo）相同的推杆，以（yǐ）方便加工。

2.脫模力的計算

注（zhù）塑模具脫模係統設計（jì）原則（zé），脫模力必須大（dà）於（yú）塑件對注塑模具（jù）加工的包緊力和（hé）黏（nián）附力。包緊力（lì）的大小與塑（sù）件的收縮率、塑件的（de）壁厚和形狀及大小A所成的塑件剛度有關，還（hái）與型芯和型腔表麵的（de）粗糙度及加工紋路等因素所形（xíng）成的摩擦阻力、塑件材料以及注射壓力、開模時間、脫模斜（xié）度等有關（guān）。黏附力的大小則與（yǔ）模具型腔的表麵粗糙度（dù）、注塑模具加工塑件和模具型（xíng）腔的接觸（chù）麵積有關。在計算和確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似（sì）計算，並使確定的脫模（mó）力大（dà）於上述諸因素所形成的阻（zǔ）力。脫模力在開模（mó）的（de）瞬間很大，所以計算（suàn）的脫模力為初始脫模力。

對於一般塑件和通孔殼形塑件，初（chū）始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式（shì）中Q-初（chū）始脫（tuō）模（mó）力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深度（dù），cm;p-由塑件收縮率產生（shēng）的單位麵積上的（de）正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度（dù）。

注塑（sù）模具脫模係統設計原則（zé），按公式計算的脫模力，應當考（kǎo）慮注塑模具加工塑件材料（liào）對型芯的黏附力以（yǐ）及塑（sù）件（jiàn）剛性等因素的影響，加以修正，確定實際脫模力，從而選用相應的標準推杆直徑及數量（liàng）和分布。對於（yú）不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時，需克服大氣壓力造成的阻（zǔ）力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂（chuí）直於推出方向的投影麵（miàn）積，c㎡.1個標準大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為（wéi）使（shǐ）脫模力(Q總)大於諸因素（sù）造成（chéng）的阻力，還需修正，以確定實際的脫模力。

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