1.脫模係統（tǒng）的（de）設計原則

(1)推出平穩原則為使塑件或推件在脫模時不致（zhì）因受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近（jìn）組件收縮包緊型芯，或者難（nán）以脫模的部位，如塑件為細長管狀結構，盡量采用（yòng）推管脫模。深腔類（lèi）的塑件，有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又排又（yòu）拉”。除了包緊力，塑件對注塑模（mó）具加工的真空吸（xī）附力有時也很大，在較大的平麵上，即使沒有包紫力，也要加推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排（pái）氣，大（dà）型塑件還可設置進氣（qì）閥，以這有包真（zhēn）空吸附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推力點不但應作用在包緊力大的（de）地（dì）方，還應作用在塑件剛性（xìng）和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵（miàn）應（yīng）盡可能大（dà）一些，在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡影（yǐng）響塑件外觀，推件位置應設在塑件（jiàn）隱蔽麵或非外觀麵。②對（duì）於透明塑件推件（jiàn），即（jí）使在內（nèi）表麵其痕跡也“一覽無遺（yí）”，因此選擇（zé）推件位置（zhì）須十分小心，有時必須和客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應安全、可靠、靈活，且（qiě）具有足夠強度和耐磨性。采用擺杆、斜（xié）頂脫模時，應（yīng）提（tí）高摩擦麵（miàn）的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽（cáo），減小摩擦阻力。

②推出行程應保證（zhèng）塑件完全（quán）脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫（tuō）模時，塑件（jiàn）必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複（fù）位杆阻礙分型麵貼合，

⑤複位杆和（hé）動模板至少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複位，但複位彈簧容易（yì）失效，且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則會發生撞（zhuàng）模等安全事故)，則應該再加機械先複（fù）位機構。

(5)方便加工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快捷，而扁推（tuī）杆和方孔加工難度大（dà），應避免采用。②在不影響製品脫（tuō）模和位置足夠時，應盡量采用大（dà）小相同的推杆，以方便加工。

2.脫模力的計算

注（zhù）塑模具脫模係統設計原（yuán）則，脫模力必（bì）須大於塑件對注塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和形狀及大小（xiǎo）A所成的塑（sù）件剛（gāng）度有（yǒu）關，還與型芯和型（xíng）腔表麵的粗（cū）糙度及加工（gōng）紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材（cái）料以及注射壓力、開模時間、脫模斜度（dù）等有關。黏附力的大小則與模具型腔（qiāng）的表麵（miàn）粗糙度（dù）、注塑模具加工塑件和模具型腔的接觸麵積有關（guān）。在計算（suàn）和確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似計算，並（bìng）使確定的（de）脫模力大於（yú）上述諸因素所形（xíng）成的阻力。脫模（mó）力在開（kāi）模的（de）瞬間（jiān）很大，所（suǒ）以計算（suàn）的脫模力為初始脫模力。

對（duì）於一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深度，cm;p-由塑件收縮率產生的單（dān）位麵積上的（de）正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦（cā）因數，一般（bān）取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設計原（yuán）則，按公（gōng）式計算的脫模力，應當考慮注塑模具加工塑（sù）件材料對型芯的黏附力以及塑（sù）件（jiàn）剛性等因素的影響，加以修正，確定實（shí）際脫模力，從（cóng）而（ér）選用相應的標準推杆直徑及（jí）數量和分布。對於不通孔（kǒng）的殼形塑膠（jiāo）模具塑件脫（tuō）模時，需（xū）克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣（qì）壓)xS=S式中，S為垂直於推出（chū）方向的（de）投（tóu）影麵積，c㎡.1個標準大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫（tuō）模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大（dà）於（yú）諸因素造成的阻力（lì），還需修正，以確定實際的脫模力。

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