1.澆注係統（tǒng）設計原則

(1)澆注係統的設計對塑件（jiàn）質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能（néng）不影響（xiǎng）塑件的外（wài）觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件（jiàn）的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生（shēng）熔接痕、填充不（bú）良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具（jù）的失敗（bài）。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑（sù）模具中，澆口位置距型腔各個部位的距（jù）離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個角（jiǎo）落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的（de）分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料（liào），以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡可能短，流道截麵形狀（zhuàng）和尺（chǐ）寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的損失（shī）越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少（shǎo），模具溫度控製越容易;

④熔（róng）體在澆注（zhù）係統內流動的時間越短，注射周（zhōu）期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越少（shǎo）; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模（mó）多腔時，應保證各型腔在差不多（duō）相同的時間（jiān）內填滿。這樣既（jì）可以保（bǎo）證塑件（jiàn）的成型（xíng）質量，又可以使注塑周期很短（duǎn）。設計澆注係統時（shí）還必須（xū）設法減小熔體的阻力，提（tí）高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要（yào）拐彎時盡量采用圓弧過（guò）渡。但為了減小熔體阻力而（ér）將流道表麵拋（pāo）光至粗糙度很低的做法往往是不可取的，原因是（shì）適當的粗糙度可以將熔體（tǐ）前端的冷料留在（zài）流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下（xià），流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計（jì）要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力（lì）與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆（jiāo）注係統（tǒng）設計要點具（jù）體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬（kuān）暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部（bù）位（wèi）流入薄壁部位。如果熔體從薄壁（bì）部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑（sù）料在流入型腔（qiāng）時（shí）直衝型腔壁、型芯或嵌件，應（yīng）保證塑料熔（róng）體能盡快流到（dào）型腔各部位，並避免型（xíng）芯或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑（sù）料（liào）流人（rén）方向，應使塑（sù）料在流人型院時，能沿者型應平行方向（xiàng）均勻地流（liú）人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作（zuò），則必須保證流注係統凝料能夠和組件（jiàn）一起順利地自動脫模（mó）。汽注係統（tǒng）內應有良（liáng）好的排氣結構和充足（zú）的冷料穴，盡量少地將流注係（xì）統內的空氣和（hé）冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸（xuán）殊的（de）塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件（jiàn）投影麵（miàn）積較大時（shí），在設計澆（jiāo）注係統時，應避免在注塑模具的單麵開設澆（jiāo）口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注（zhù）塑模具澆注係統（tǒng）設計應考慮縮短生產周期（qī），提（tí）高勞動生產率。

標題：注塑模具澆注係統設計 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1635.html

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