近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶（dài）動（dòng）了塑膠（jiāo）模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入（rù）大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

 

塑膠模具製造廠家是典（diǎn）型的單件生產製造廠家，每套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝，增（zēng）加了廠家生產管理的複雜性和難度。

如何提高（gāo）生產效率（lǜ）、縮短開發（fā）周（zhōu）期、提高塑（sù）膠模具技術水平、降低（dī）生產成本一（yī）直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

 

一、全（quán）過（guò）程實施並行工程（chéng）

 

全過程實施並行工（gōng）程是縮短塑膠模具開發周期最（zuì）有（yǒu）效的途徑之一。所謂並行工（gōng）程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要（yào）同步、並行、交叉進行（háng），盡量（liàng）避免串行。

二、標準化設計與製造

 

塑膠模具設計標準化首先（xiān）要建立塑膠模具設計（jì）標準數據庫，包（bāo）括單獨零件的標準（zhǔn）零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及（jí）典型塑膠模具（jù）結構數據庫，供技（jì）術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠（jiāo）模具標準件（jiàn）使用率，實現塑膠（jiāo）模具結構的（de）規範化、係列化和標準化，使得塑膠（jiāo）模具（jù）標準化程度（dù）達70%以上。

 

三（sān）、精細化加工一次到位

 

精細化加（jiā）工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸（tū）/凹模直接裝無需調試：拉延模（mó）型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延（yán）模不用去刀痕，不推（tuī）磨；凹圓角（jiǎo）過（guò）切加工，不用清根等。通過精細化加工和（hé）采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造（zào）的隻裝（zhuāng）不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑（sù）膠（jiāo）模具生產的管理方向。

標題：塑（sù）膠模具廠家如何提高生產效率和塑膠模具技術 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1388.html

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