塑（sù）胶模具调试是确保产品精度与生产效率的核心环节。以下深圳科（kē）翔塑胶模具厂家总结7项关键调试技（jì）巧及常见误区，助企业规避风险、提升（shēng）良率。

7大调试技巧

合模压力精准控制技巧：分阶段调整低压与高压锁模压力，低（dī）压压力调至最小确保合模（mó），高压压力根据模具大小设（shè）定为机器压力的50%-80%，避免模具变形或毛边。

误区：盲目提高锁模力，导致模具过载或机器损耗。

温度梯度优化技巧：料筒温度分段控（kòng）制，首（shǒu）段温度略低（防止过早熔融），中（zhōng）间段高温（确保流动性），末段降低（避（bì）免喷嘴流涎（xián））。模（mó）具温度需稳定在原料建议范围内，温差控制在3℃以内。

误区：忽略（luè）模具热膨胀影响，导致卡模或尺寸偏（piān）差。

射胶参数动态调（diào）整技巧：采用“定位射胶法（fǎ）”，分段控制射速与压（yā）力（lì），避免困气或熔接痕。例如，厚壁（bì）件首段慢速填充，中后（hòu）期加速确（què）保充填均衡。

误区：一次（cì）性大幅调整压力或（huò）速度，导致（zhì）缺料或毛边。

模具间（jiān）隙精（jīng）细校准技巧：使用垫片法（fǎ）或透光法检测滑块、型腔间隙，确保均匀性。间隙过大会产生飞边，过（guò）小则易卡模（mó）。

误区：依赖目测（cè）判断间隙，忽略实际测量数据。

顶针动作柔顺性设（shè）置技巧：顶出（chū）速度控（kòng）制（zhì）在30%-60%，行程预留5%-10mm缓冲余（yú）量，避免顶穿产品或（huò）损伤模具。

误区：顶针速度过快，导致产品变形或顶针板损坏。

试模流程（chéng）标准化技巧：分阶段试模（30%、50%、90%填充量），观察进胶（jiāo）平衡性，记录参数变化趋势。

误区：未充分稳定机器温度（需等待30分钟以上）即判定工艺失败。

数据（jù）记录（lù）与复盘技巧：记录每次调试的射胶压力、温度、周期等参数，建立数（shù）据库用于后续优化。

误区：依赖（lài）经（jīng）验调整，忽（hū）视数据支（zhī）撑导致重复试（shì）错（cuò）。

常见误区总结

误区1：过度（dù）依赖“经验主义”，忽视材料特性与模具设计差异。

误（wù）区2：忽略模具维护（hù），导致（zhì）磨损加剧、生产（chǎn）成本上升。

误区3：盲目追求高速生（shēng）产，忽（hū）略保压时间与压力（lì）对缩水的影响（xiǎng）。

通过科学调试与规避误区，塑胶模具厂可显著提升产品一致性与生产效率，降低废品率与维护成本。