近（jìn）年来，随着我（wǒ）国工业高速发展极大地带动了塑胶模具行业。目前，国内塑胶模具厂家由于技改投入大、起点（diǎn）高，正在（zài）向规模化、高水平方向发展，而民营塑（sù）胶模具厂家则异军突起，发展（zhǎn）迅猛。

现如今，如何提高生产效率、缩短开发周（zhōu）期（qī）、提高塑胶模具技（jì）术水平、降低生产成本一直是塑胶模具（jù）厂家面临的难题。

那么塑胶模具厂如（rú）何提高生产效率和（hé）技术呢？

一（yī）、全过程实（shí）施并行工程

全过程实施并行工程是缩短塑胶模具开发周期非常有效的途径之（zhī）一（yī）。所谓并行（háng）工程就是塑胶模具开发过程中的各工序（xù）、各环节（jiē）都要同步、并行、交（jiāo）叉进行，尽量（liàng）避（bì）免串行。

二、标准化（huà）设（shè）计（jì）与制造

塑胶模具设计标准化首先要建立塑胶模具设（shè）计标准数据库，包括单独零件（jiàn）的标准零（líng）件、含（hán）有装配结构的标准部件、模架结构数据库及典型塑胶模具结构数据库，供技术（shù）人员设（shè）计塑胶模具时调用拷贝，提高（gāo）设计效率和塑胶模具标准件使用（yòng）率，实（shí）现塑胶模（mó）具结构（gòu）的规范化、系列化和标准化（huà），使（shǐ）得塑胶模具标准化程度达70%以上。

三、精细化加工一次到位

精细化加工的目的是大大减少钳工研（yán）修，一次工到位.降低反复加工、后序弥补、人工修整（zhěng）及模质量对钳工技艺的依赖等。如上下模刃口间隙直（zhí）加工到（dào）位，不（bú）用（yòng）钳工开间隙;冲孔凸/凹模直接装无（wú）需调试：拉延模型面的高光顺（shùn）性无接刀痕迹，减少研合：内覆盖件拉延（yán）模不用去刀痕，不推磨;凹圆角过切加工，不用清根等。通过精细化加工和采用高水平的标准件，再使零件的加工基准和装配（pèi）基准（zhǔn）一（yī）致，实现钳工制造的只装不配少修，即所谓的“直接装配法”，是现代塑胶模（mó）具生产的管理方向。