導致注塑（sù）模具翹曲（qǔ）變形的原因是什（shí）麽呢（ne）？

注塑模具出現變形、彎（wān）曲（qǔ）、扭曲（qǔ）現象，主要是（shì）由（yóu）於（yú）塑料（liào）成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各項收縮率不同而翹曲（qǔ），又由於注射充模時，不可避免（miǎn）地在製件（jiàn）內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向（xiàng）造成變形的（de）表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，解決問（wèn）題必須從注塑零（líng）件結構（gòu）及模具設計和改（gǎi）良著手。

一、模具方麵（miàn）

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係（xì）統的設計要使模（mó）具型腔各部分溫度均勻;澆注係統要（yào）使料流對稱，避免因流（liú）動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡（jìn）量消除型腔內的（de）密度差、壓（yā）力差、溫度差。

3.注塑模具製件厚薄的過（guò）渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫（tuō）模斜度，改（gǎi）善模麵的拋光，頂出（chū）係統（tǒng）要保持（chí）平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗（kàng）翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二、塑料方麵

結晶型比非結晶型（xíng）塑料出現的翹曲變形機會多，加之結（jié）晶型塑料可（kě）利用結（jié）晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮率（lǜ）變小的結晶過程來矯正翹曲變（biàn）形。

三、加工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內應力增加而出現翹（qiào）曲變形。

2.模具（jù）溫度（dù）過高，冷卻時間過（guò）短，使脫模時的製件過熱（rè）而出現頂出變形。

3.在保持低限度充料量下，減少螺杆轉速和（hé）背壓（yā）、降低密度來限製內應力的產生。

4.必要時，可對容易翹曲變形的製件進行模具（jù）軟性定形，或脫模後進（jìn）行退火處理（lǐ）。