自人類步入工業社會（huì）之（zhī）後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器（qì）生產已經在各行各業得到普及，塑膠產（chǎn）品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具（jù）在注塑機內通過注（zhù）塑加工而成（chéng），如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外（wài）殼皆是通過注（zhù）塑加工而成的（de），那麽一個完整（zhěng）的塑膠（jiāo）產品在（zài）注塑機內是如何加工的呢？深圳注（zhù）塑模具廠（chǎng）的小（xiǎo）編今天來為大家講解（jiě）一下。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下（xià），將來自料鬥的物料向前輸送，壓（yā）實，在料筒外（wài）加熱器、螺杆和機筒（tǒng）的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部（bù）已積聚了（le）一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退（tuì）的距離取決於計量（liàng）裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板及安（ān）裝在（zài）動模板上的模具動模部分（fèn）與（yǔ）動模板上（shàng）的模具動模部分合模（mó）並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾（jiá）緊力使模具鎖緊。 

3.注射裝（zhuāng）置前移 

當合模（mó）完成（chéng）後，整個注（zhù）射座被推動，前移，使注（zhù）射機噴嘴與模具（jù）主澆道口完全貼合。 

4.注射、保（bǎo）壓 

在鎖模和噴嘴（zuǐ）完全（quán）貼合模具（jù）以後（hòu），注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前（qián）移，將積聚在料筒的頭（tóu）部的熔體以足夠壓力注入模具的型（xíng）腔，因溫度降低而使塑料體（tǐ）積產生收縮，為保（bǎo）證塑件的致密性、尺寸精度和（hé）力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補（bǔ）充物料。 

5.卸壓（yā） 

當模具澆口（kǒu）處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射裝置後退 

一般來說，卸壓完成後（hòu），螺杆即可旋轉，後退，以完成（chéng）下一次的加料、預（yù）塑化過程。(現有注塑一般情況下，注（zhù）射座撤離（lí）模具主澆口這（zhè）一動作（zuò）已（yǐ）取消，對成（chéng）型流涎比較嚴（yán）重的材料比如（rú）PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的塑件經冷卻（què）定型後，鎖模機構開（kāi）模，並且推出模具內的塑件。 

自此，一個完（wán）整的塑膠產品便算完成（chéng）了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金（jīn）、鐳（léi）雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完（wán）整的（de）產品，才會最終（zhōng）到了消費者的手中。