上篇描述（shù）了注塑模具廠的模具（jù）溫度調節係統設計上篇模具溫度對塑件成形的影響，本次（cì）我們將闡述的是相關內容的中篇。

2、模具冷卻（què）係統設（shè）計；

一、冷卻回（huí）路的尺（chǐ）寸確定

冷卻回路的設計應做到回路係統內流動（dòng）的介質能充分吸收成形（xíng）塑件所傳導的熱量，使模具成形表麵的溫度穩定地保持在所需的溫度範圍內，並且要做到使冷卻介質在回路係統內流動暢通，無滯留部位。 

（1）冷卻回路所需的總表（biǎo）麵積計算 

（2）冷卻回路的總長度的計算

確定冷卻水孔的直（zhí）徑時應注意，無論多大的模（mó）具，水孔（kǒng）的直徑（jìng）不能大於14mm，否則（zé）冷卻水難以成為湍（tuān）流狀態（tài），以致降低熱交換效率。一般水孔的直（zhí）徑可根據塑件的平均壁厚來確定。平均壁厚為2mm時，水孔直徑可取10~14mm。

（3）冷（lěng）卻水（shuǐ）體積流量（liàng）的計算 

塑料樹脂傳給模具的熱量與自然對流散發到空氣中的（de）模具熱量、輻射散發（fā）到空氣中的模具熱量及（jí）模具傳給注射機熱量的（de）差值，即為用冷（lěng）卻水擴散的模具熱量（liàng）。假如塑（sù）料樹脂在模內釋放的熱（rè）量全部由冷卻水（shuǐ）傳導的話，即忽略其他傳熱因素（sù），那麽模（mó）具所需的冷卻水體積流量則可用下式計算

二、冷卻水（shuǐ）回路布置的基本（běn）原則

設置（zhì）冷卻水效果良好的冷卻水回路的模具是縮短成形周期、提高生產效率比較有效的方法。 

如果不能實現均勻的快（kuài）速冷卻（què），則會使塑件內部產（chǎn）生應力而導致（zhì）產品變形或開裂（liè），所以應根據 注塑成型件的（de）形狀、壁厚及塑料的品種（zhǒng），設計與製造出能實現（xiàn）有效（xiào）冷卻的回路。 

（1）冷卻水道應（yīng）盡量多、截麵尺寸應盡量大型腔表麵的溫度與冷卻水道的（de）數量、截麵（miàn）尺寸及冷卻水的溫度有關（guān）。 

下圖（tú）所示的情況（kuàng）是在冷卻（què）水（shuǐ）道數量和尺寸不同的條件（jiàn）下通入不同溫（wēn）度（59.83℃ 和45℃）的冷卻水後模內溫度分布情況（kuàng）。由下圖可知，采用5個較大的水道孔時，型腔表麵溫度比較均勻，出現60~60.05℃的變化，如圖a所（suǒ）示；而同一型腔采用* 個較小的（de）水道孔時，型腔表麵溫度（dù）出現（xiàn）53.33℃~58.38℃的變化，如圖b所示。由此可見，為（wéi）了使型腔表麵溫度分布（bù）趨（qū）於均勻，防止塑件不均勻收縮和產生殘餘應力，在模具結構允（yǔn）許的情（qíng）況下，應盡量多設冷卻水（shuǐ）道，並使用較大的截麵尺寸。

（2）冷卻水道離模具型腔（qiāng）表麵的距離

當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表麵盡量距離相當，但當塑件壁厚（hòu）不均勻時，壁厚較厚（hòu）處冷卻水道到型腔表麵的距離（lí）則應近一些，間距也可適（shì）當小些，一般水（shuǐ）道（dào）孔邊到型腔表麵距離為10~15mm。 

（3）水道出入口的布置 

水道出入口的布置應該注意兩（liǎng）個問題，即澆口處加強冷卻和冷卻水道的出入口溫差應盡量小。塑料熔體充填型腔時，澆（jiāo）口附近溫度較高（gāo），距澆口越遠，溫度就越低，因此澆口附近應加強冷卻，其辦法就是冷卻（què）水道的入口處要設置在澆口的（de）附近，如圖所示。

為了縮小出入口冷（lěng）卻（què）水的溫差，應根據型腔形狀的不同進行水道（dào）的排布。下圖b的形式比下圖a的形式要好，即降（jiàng）低了出入口溫差（chà），提高了冷卻效果。

（4）冷卻水道應暢通無阻

冷（lěng）卻水通道不應有存水和產生回（huí）流的部位，應暢通無阻，要避免過大的壓降

（5）冷卻水道的（de）布置應避開塑件易產生熔接痕的部（bù）位

塑件易產生熔接痕的地方，本身（shēn）的溫（wēn）度就比較低，如果在該處再設置冷卻水道（dào），就會更加促使熔接痕的產生。 

以上介紹（shào）了冷卻回路的各種結構形式，在設（shè）計冷卻水道時需要對結構（gòu）問題加以認真考慮，但另外一點也應該引起重視，那（nà）就是冷卻水道的密封問題（tí）。模具的（de）冷卻（què）水道穿過兩塊或兩塊以上的模板或鑲件時，在它們的結合（hé）麵處一定要用密封圈或橡膠皮加以密封，以防（fáng）模（mó）板之（zhī）間、鑲（xiāng）拚零件之間滲水，影響模具的正常工（gōng）作。這（zhè）些問題在模具設計與製造（zào） 時應予以注意。