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1.脫(tuō)模係統的設計原則
(1)推出平穩原則為使塑件或推件在脫模時不致因受力(lì)不均而變形,推件要(yào)均衡布置,盡量靠近(jìn)組件收縮包緊型芯,或者難以脫模的部位,如塑件為(wéi)細長(zhǎng)管(guǎn)狀(zhuàng)結構,盡量采用推管脫模。深(shēn)腔類的塑(sù)件,有時既要用推杆、又要用推板,俗稱“又排又拉”。除了包緊(jǐn)力(lì),塑件對注塑模具加工的真空吸附力有時也很大(dà),在較大的平麵上,即使沒有包紫力,也要加推杆,或采用(yòng)複合脫模或用透氣鋼排氣,大型(xíng)塑件還可設置進氣閥,以這(zhè)有包真空吸附而使塑件產(chǎn)生頂白、變(biàn)形。
(2)推件給力原則①推(tuī)力點(diǎn)不但應作用在包緊力(lì)大的地方,還(hái)應作用在塑件(jiàn)剛性和(hé)強度大的地方,避免作用在薄壁部位(wèi)。②作用麵應盡可(kě)能(néng)大一些,在合理的範圍內,推(tuī)杆“能大不小”“能多不少”。
(3)塑件(jiàn)美觀原則①避免推件痕(hén)跡影響塑件外觀,推件位(wèi)置應(yīng)設在塑件隱蔽麵或非外觀麵。②對(duì)於透明塑件推件,即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺”,因(yīn)此(cǐ)選擇推件(jiàn)位置須十分小心,有時必須和(hé)客戶一起(qǐ)商量確定。
(4)安全可靠原則
①脫模機構的動(dòng)作應安全、可(kě)靠、靈活,且具有足夠強度和耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模時,應提高摩擦麵的硬度和耐磨性,比如淬火或表(biǎo)麵滲(shèn)氮。摩擦(cā)麵還(hái)要開設潤滑槽,減小摩擦阻力。
②推出行程應保證塑件完全脫離塑(sù)膠模具。
③螺紋自(zì)動脫模時,塑件必須有可靠(kào)的防轉措施(shī)。
④塑膠模具複位杆的長度應保(bǎo)證在合(hé)模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙,以免合模時複位杆阻礙(ài)分(fèn)型麵(miàn)貼合,
⑤複(fù)位杆和動模板至少應有30mm的導向配合長(zhǎng)度。複位彈簧是(shì)幫助推杆板在合模之前退回複位,但複位(wèi)彈簧容易失效,且沒有衝擊力,如果塑膠模具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則會發生撞(zhuàng)模等(děng)安(ān)全事故(gù)),則應該再加機械先(xiān)複位機構。
(5)方便加(jiā)工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快捷,而扁推杆(gǎn)和方孔(kǒng)加工難度大(dà),應避免采用。②在不影響製品脫模(mó)和位置足夠時,應盡量采(cǎi)用大小相同的推杆(gǎn),以方(fāng)便加工。
2.脫模力的(de)計(jì)算(suàn)
注塑模(mó)具脫模係統設計(jì)原則,脫模力必須大於塑件對注塑模具加工(gōng)的包緊力和黏(nián)附力。包緊(jǐn)力的大小與塑件的收縮率、塑件(jiàn)的壁厚和形狀(zhuàng)及大小A所成(chéng)的塑件剛度有關,還(hái)與型芯和型腔表麵的(de)粗糙度及加(jiā)工紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以(yǐ)及注射壓(yā)力、開模時間、脫模斜度等有關。黏附力的大小則與模具型腔的表麵粗糙(cāo)度、注塑模具加(jiā)工塑件(jiàn)和模具型腔的接觸麵積有關。在計算(suàn)和確定脫(tuō)模力時,一般隻考慮主要因素,進行近似計(jì)算,並使確定的脫模力大於上述諸因素所形成的阻力。脫(tuō)模力在開模的瞬間(jiān)很大,所以計算的脫模力為(wéi)初始脫模(mó)力。
對於一般塑件和通(tōng)孔殼形塑(sù)件(jiàn),初始脫模力按下式計算:Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模(mó)被包緊部分的斷麵周長,cm;h-被包緊部分的深度,cm;p-由塑件收縮率產生的單(dān)位麵(miàn)積上的正壓力,一(yī)般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數,一般取0.1~0.2;α-模斜度。
注塑模具脫模(mó)係(xì)統設計原則,按(àn)公式計算的脫模力,應當考慮注塑模具(jù)加工塑件材料對型芯的黏附力以(yǐ)及塑件剛性等因素(sù)的影響,加以修正,確定實際脫模(mó)力(lì),從而選用相應的標準推(tuī)杆(gǎn)直徑及數量和分布。對於(yú)不通孔(kǒng)的殼形塑膠模具塑件脫模時,需克服(fú)大氣壓(yā)力造成的阻力QH(黏附(fù)力),即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中,S為垂直於推出方(fāng)向的投影麵積,c㎡.1個標準大氣壓等於101kPa.所以,其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時,為使脫模力(Q總)大於諸因素造成的阻力,還需修(xiū)正,以確定實際的脫模力。
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