1.澆注係統設計原則

(1)澆（jiāo）注係統的設計（jì）對塑件（jiàn）質量的影響極大，首（shǒu）先澆口應設（shè）置在塑件上的部（bù）位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接（jiē）影響塑件（jiàn）的成（chéng）型質（zhì）量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不（bú）良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原（yuán）則在單型（xíng）腔（qiāng）注塑模具中，澆口位置距型腔各（gè）個部位的距離應盡量相等（děng），使熔體同時充滿型腔的各個角（jiǎo）落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道（dào）應盡量相等，使熔體能夠同時填滿（mǎn）各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位（wèi）置進料，以保證其互換性。

(3)體（tǐ）積很小原則型腔的排列盡可（kě）能緊湊，澆（jiāo）注（zhù）係統的流程（chéng）應盡可能短，流道截（jié）麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小（xiǎo）越好，具體來講有以（yǐ）下好處。

①熔體在澆（jiāo）注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收（shōu）澆注係（xì）統的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係（xì）統凝料越少，浪費的（de）塑料越（yuè）少; 

⑥注塑模（mó）具（jù）的（de）外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一（yī）模一腔時（shí），應盡量保證熔體（tǐ）在差不多（duō）相同的時間內充滿型腔的各個角（jiǎo）落;一模多腔時，應保證各型腔在差（chà）不多相同（tóng）的時間內填（tián）滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短（duǎn）。設計澆注係統時還必須設法減小熔（róng）體的（de）阻力，提高熔體的填充速度（dù），分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將（jiāng）流（liú）道表麵拋光至粗糙度很低的做法往往（wǎng）是不可取的，原（yuán）因（yīn）是適當的粗糙度可以將熔體前端（duān）的冷料留（liú）在流（liú）道壁（bì）(流道壁相當於無數個微型冷（lěng）料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度（dù）Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注（zhù）係統設計要點

設計（jì）澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其（qí）次應從經（jīng）濟上考（kǎo）慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆（jiāo）注係統（tǒng）設計要點（diǎn）具體如下。

(1)澆（jiāo）口的位置應保證塑料流入（rù）型腔時，對著（zhe）型腔中寬暢部位，即熔體應從（cóng）型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下（xià）降，溫度也會急速（sù）下降，不利於（yú）填充。

(2)為避免塑料在流（liú）入型腔時直（zhí）衝型（xíng）腔壁（bì）、型（xíng）芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔（qiāng）各部位，並避免型芯或嵌件（jiàn）變（biàn）形。盡量避免使教件產生（shēng）熔接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應（yīng）平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作（zuò），則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模（mó）。汽注係統內應有良好的排氣結（jié）構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統（tǒng）內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件放在同（tóng）一副注塑（sù）模具內。如果大小塑件體積相（xiàng）差（chà）4倍以上，則很難（nán）做到進料平衡（héng）。

(4)塑件投影麵積較大時，在（zài）設計（jì）澆注係統時，應避免在注塑（sù）模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應（yīng）考慮縮短生產周期，提高勞動生（shēng）產率。