1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對（duì）塑件質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影（yǐng）響塑件的（de）外觀。其次澆口（kǒu）位置和形式會（huì）直接影響塑件的成型質量（liàng），不（bú）合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進（jìn）料平衡原則在單型腔注塑模具（jù）中，澆口位置距（jù）型腔各（gè）個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充（chōng）滿型腔的（de）各個角落;在多型腔注塑（sù）模（mó）具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各（gè）型腔。另外，相同的塑件宜從相同（tóng）的位置進料（liào），以保證其互換性。

(3)體積很小原則型（xíng）腔的排列盡可能緊湊（còu），澆注係（xì）統（tǒng）的流程應盡可（kě）能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆（jiāo）注係統體積越小越好，具體來講有以下好（hǎo）處。

①熔（róng）體（tǐ）在澆注係統中熱量和壓力的（de）損失越少; 

②注塑模具（jù）的排氣負擔越輕（qīng）; 

③注塑模具吸收澆（jiāo）注係統的熱（rè）量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在（zài）澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越（yuè）短（duǎn）; 

⑤澆注係（xì）統凝（níng）料越少，浪（làng）費的塑（sù）料越少; 

⑥注塑（sù）模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保（bǎo）證各型腔在差不多相同的（de）時間（jiān）內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑（sù）周期很短。設計澆注係統時還必須（xū）設法減小熔體的阻力，提高（gāo）熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量（liàng）采（cǎi）用（yòng）圓弧過（guò）渡。但為了減小熔體阻（zǔ）力而將流道（dào）表麵拋光至粗糙度（dù）很低的做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端（duān）的冷料留在流道壁(流道壁（bì）相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設（shè）計要點

設計澆注係（xì）統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量（liàng）損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產（chǎn）生（shēng）的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕（hén）跡。澆注係統（tǒng）設計要點（diǎn）具體如下。

(1)澆口的位置應保（bǎo）證塑料流入型（xíng）腔時，對著型腔中寬暢部位，即（jí）熔體（tǐ）應從型腔的厚壁（bì）部位流入薄壁（bì）部位。如（rú）果熔體從薄壁部（bù）位流入厚壁部位，速度會很（hěn）快下降，溫（wēn）度（dù）也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型（xíng）腔時直衝型腔壁、型（xíng）芯或嵌件，應保證（zhèng）塑料熔體能盡快流（liú）到型腔各部位，並避免型（xíng）芯或嵌件變（biàn）形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使其縮接準產生（shēng）在產品不重要的（de）部位。

(3)洗（xǐ）口位置及其塑料流人方向，應（yīng）使塑（sù）料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作（zuò），則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順（shùn）利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將（jiāng）流（liú）注係統內的空氣（qì）和冷（lěng）料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大（dà）小相差懸殊（shū）的塑件放在同一副注塑模具內（nèi）。如果大（dà）小塑（sù）件體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時（shí），應（yīng）避免在注塑模具的（de）單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注（zhù）係統設計（jì）應考慮（lǜ）縮短生產周期，提高勞動生產率。